670. Drewniana strugnica Domidrewno - shoulder vise 1

To co wracamy do pracy prawda? Obiecałem Wam,
że będzie kolejny odcinek dosyć szybko i słowa dotrzymuję.

Tu moja najmniejsza, ulubiona pilarka ostatnimi czasy
niesamowicie poręczna. Cięcie w poprzek włókien,

przy tej grubości to dla niej żaden problem.
Muszę jednak ciąć na dwa razy, bo nie starcza

zasięgu tarczy - jest do 40 mm a materiał ma
w granicach 53 mm.

Pilarka zasłużyła na pokazanie dwa razy i niech
tak zostanie.

Dalej przechodzimy do wyrówniarki. Nie wiem
czy Wy też tak macie, ale przy tak szerokich materiałach

drewno stawia takie opory, że ciężko je przesuwać.
Ślizga się i trzeba się namęczyć - wolę węższe

elementy strugać na wyrówniarce. Na sztorc to
już żaden problem. Jest za co popchnąć.

Raz czasami dwa razy wystarczy przestrugać
zależy jaki duży zbiór stosuję.

Maszyna obok, grubościówka, najpierw Strugamy
na sztorc.

Belki były różnej grubości, więc trzeba było
regulować maszynę.

Później już na płasko i strugamy na określony
wymiar.

Osoby, które nie miały do czynienia z wałem
silent power, niech żałują.

Specjalnie pokazałem styk. Kiedy się ściśnie
tak przestrugane elementy, jesteście w stanie

oszukać oko i nie zauważyć miejsca połączenia.
tu chyba odciąg wiórów nie działał.

Te dwa elementy docięte na wymiar na pilarce
i teraz sklejamy razem.

Trochę kleju. Muszę postarać się o szerszy wałek.
Coraz więcej elementów w granicach 100 mm się trafia

i ten, który mam (80 mm) jest za wąski.

Wszystko wkładam w prasę. Teoretycznie dwa
elementy mógłbym spokojnie ścisnąć ściskami

płaszczyznowymi na stole, ale ta prasa jest
z boku i nie przeszkadza, stół zostaje wolny.

Dodatkowo dałem dwa ściski ręczne,
one dociskają z drugiej strony .

Przeskok na strugnicę i zaczynamy trasować
miejsce połączenia. Widzicie ten biały element

z klonu. On nie jest jeszcze docięty na długości,
więc trasuję miejsce, gdzie przyjdzie najdłuższa

śruba, ta 460 mm. Jak widzicie ma otwory na imaki
i muszę ominąć to miejsce, a dodatkowo

będę chciał dodać dwa kołki. One za chwilę się
pokażą, będziecie widzieć w którym miejscu

te kołkowania chce wykonać.

Jak mówią: dwa razy mierz a raz tnij, dlatego
czasem więcej czasu spędzam na trasowaniu,

żeby tam miejsca pomyłki na pewno nie było.

Tu znowu wyrówniarka. Z jednej i z drugiej strony .

Niech zgadnę. Jaka będzie później maszyna?
Grubościówka, wiadomo.

Widzieliście przed chwilą jak wióry strzelały
w kamerę? Czy ktoś zwrócił uwagę?

Dlatego zawsze mówię, że przy wyrówniarce
okulary powinny być na nosie.

Sto razy się uda a sto pierwszy się nie uda
i dostaniemy po twarzy - po co ryzykować?

Przestrugane, docinam na wymiar. Kątownik
w rękę, bo wcześniej zauważyłem, że gdzieś

kąt mi uciekł i nie 1 czy 2 stopnie, ale przy
dokładaniu dwóch elementów razem,

zauważyłem, że któraś krawędź nie do końca
dochodziła, więc wolałem sprawdzić kątownikiem.

Ten element środkowy między strugnicą,
samym stołem a klonem (tam gdzie będzie

przechodzić śruba) będę chciał pozycjonować
na kołkach. Zaraz Wam pokażę.

Ten element, który teraz strugam, wcześniej
się kleił, jest tyłem strugnicy, drugim bokiem.

Trochę strugania, później grubościówka.
Będziemy mieli wszystkie kąty zachowane.

Kluczowym jest, aby te elementy były o przekroju
prostopadłościanu. Nie może się pojawiać inny

kąt niż 90 stopni. Pomierzyłem, potrasowałem
i mogę ciąć ten element klonowy.

Dałem ok 1 mm zapasu.

Wiercę otwór, żeby zagłębić łepek wkręta.
Później wiercę w środku, piloty się zgadzają.

Mamy otwór przelotowy z pogłębieniem na łepek.

Teraz robimy kołkowania. Tu pięknie ustawiłem
kamerę, a później pięknie zasłoniłem ją ramieniem.

Przepraszam. Tu wychodzą minusy pracy w pojedynkę.
Monitor podglądowy był za mną, więc nie miałem

pojęcia, że zasłaniam najważniejsze.

Dlaczego kołki? One mają najmniejszy luz.
Tu nie ma opcji przesunięcia ani w górę ani w bok.

Wykonam jeden odwiert na dwa kołki (rozstaw 32 mm) ,
i trzeci odwiert będzie w elemencie łączącym sam blat

i docisk. Tu musiałem już kombinować. Pomyślałem,
że wykonam go na wiertarce poziomej, będzie

najbardziej równoległy do boku i do powierzchni
na której leży. I tak zabrało mi ok 10 mm na środku

i musiałem pogłębić jeszcze innym wiertłem.
Teraz doklejka. Teoretycznie można by tego uniknąć

i zostawić sam element klonowy, ale skoro mam
projekt gotowy, to wykonam wszystko zgodnie z nim.

Otwornica w ruch. Muszę wykonać czysty odwiert.
To będzie element wewnętrzny, więc nie jest kluczowy,

chce jednak, żeby było to dość czysto.
Pilot z jednej strony w chodzi w miejsce otworu prowadzącego.

Tu chwila czyszczenia po otwornicy . Gdybym docisnął,
to pozamiatane, bo z okręgu zrobiło by się jajo.

Teraz trochę strugania. Ta doklejka była szersza
od elementu klonowego dosłownie o włos.

Nie ma więc co szlifować tylko przestrugać.

Tu też widziałem, że docisk w prasie jest na tyle
mocny, że lekko ukosuje te elementy między sobą

stąd też dwa dodatkowe zaciski płaszczyznowe
od frontu powinny wszystko wyrównać.

Teraz przeniesienie otworu pod dużą śrubę.
Musze to pogłębić, czyli wkrętarka w ruch.

Kombinowałem, bo uchwyt wiertarski nie mieści
się już koło tego kołka. Te dwa kołki są wklejone.

Sprawdzamy, czy to wszystko będzie pasować.

To co ? Ja puszczam muzyczkę? O pojawiły się
jeszcze dwa kołki, które teraz wbijam a później

pasujemy wszystko razem .

Z takimi długimi wkrętami jeszcze nie pracowałem.
byłem ciekaw jak duże ugięcie będzie przy takim wkręcie.

Można wykonać 20-30 stopni nie ruszając śruby,
ona na tej długości tyle się skręca.

Trochę wkrętarką i kiedy ona nacięła gwint wewnętrzny,
wtedy duży klucz nasadkowy i dociąganie ręką.

Tyle w dzisiejszym odcinku.