To co wracamy do pracy prawda? Obiecałem Wam, że będzie kolejny odcinek dosyć szybko i słowa dotrzymuję.
Tu moja najmniejsza, ulubiona pilarka ostatnimi czasy niesamowicie poręczna. Cięcie w poprzek włókien,
przy tej grubości to dla niej żaden problem. Muszę jednak ciąć na dwa razy, bo nie starcza
zasięgu tarczy - jest do 40 mm a materiał ma w granicach 53 mm.
Pilarka zasłużyła na pokazanie dwa razy i niech tak zostanie.
Dalej przechodzimy do wyrówniarki. Nie wiem czy Wy też tak macie, ale przy tak szerokich materiałach
drewno stawia takie opory, że ciężko je przesuwać. Ślizga się i trzeba się namęczyć - wolę węższe
elementy strugać na wyrówniarce. Na sztorc to już żaden problem. Jest za co popchnąć.
Raz czasami dwa razy wystarczy przestrugać zależy jaki duży zbiór stosuję.
Maszyna obok, grubościówka, najpierw Strugamy na sztorc.
Belki były różnej grubości, więc trzeba było regulować maszynę.
Później już na płasko i strugamy na określony wymiar.
Osoby, które nie miały do czynienia z wałem silent power, niech żałują.
Specjalnie pokazałem styk. Kiedy się ściśnie tak przestrugane elementy, jesteście w stanie
oszukać oko i nie zauważyć miejsca połączenia. tu chyba odciąg wiórów nie działał.
Te dwa elementy docięte na wymiar na pilarce i teraz sklejamy razem.
Trochę kleju. Muszę postarać się o szerszy wałek. Coraz więcej elementów w granicach 100 mm się trafia
i ten, który mam (80 mm) jest za wąski.
Wszystko wkładam w prasę. Teoretycznie dwa elementy mógłbym spokojnie ścisnąć ściskami
płaszczyznowymi na stole, ale ta prasa jest z boku i nie przeszkadza, stół zostaje wolny.
Dodatkowo dałem dwa ściski ręczne, one dociskają z drugiej strony .
Przeskok na strugnicę i zaczynamy trasować miejsce połączenia. Widzicie ten biały element
z klonu. On nie jest jeszcze docięty na długości, więc trasuję miejsce, gdzie przyjdzie najdłuższa
śruba, ta 460 mm. Jak widzicie ma otwory na imaki i muszę ominąć to miejsce, a dodatkowo
będę chciał dodać dwa kołki. One za chwilę się pokażą, będziecie widzieć w którym miejscu
te kołkowania chce wykonać.
Jak mówią: dwa razy mierz a raz tnij, dlatego czasem więcej czasu spędzam na trasowaniu,
żeby tam miejsca pomyłki na pewno nie było.
Tu znowu wyrówniarka. Z jednej i z drugiej strony .
Niech zgadnę. Jaka będzie później maszyna? Grubościówka, wiadomo.
Widzieliście przed chwilą jak wióry strzelały w kamerę? Czy ktoś zwrócił uwagę?
Dlatego zawsze mówię, że przy wyrówniarce okulary powinny być na nosie.
Sto razy się uda a sto pierwszy się nie uda i dostaniemy po twarzy - po co ryzykować?
Przestrugane, docinam na wymiar. Kątownik w rękę, bo wcześniej zauważyłem, że gdzieś
kąt mi uciekł i nie 1 czy 2 stopnie, ale przy dokładaniu dwóch elementów razem,
zauważyłem, że któraś krawędź nie do końca dochodziła, więc wolałem sprawdzić kątownikiem.
Ten element środkowy między strugnicą, samym stołem a klonem (tam gdzie będzie
przechodzić śruba) będę chciał pozycjonować na kołkach. Zaraz Wam pokażę.
Ten element, który teraz strugam, wcześniej się kleił, jest tyłem strugnicy, drugim bokiem.
Trochę strugania, później grubościówka. Będziemy mieli wszystkie kąty zachowane.
Kluczowym jest, aby te elementy były o przekroju prostopadłościanu. Nie może się pojawiać inny
kąt niż 90 stopni. Pomierzyłem, potrasowałem i mogę ciąć ten element klonowy.
Dałem ok 1 mm zapasu.
Wiercę otwór, żeby zagłębić łepek wkręta. Później wiercę w środku, piloty się zgadzają.
Mamy otwór przelotowy z pogłębieniem na łepek.
Teraz robimy kołkowania. Tu pięknie ustawiłem kamerę, a później pięknie zasłoniłem ją ramieniem.
Przepraszam. Tu wychodzą minusy pracy w pojedynkę. Monitor podglądowy był za mną, więc nie miałem
pojęcia, że zasłaniam najważniejsze.
Dlaczego kołki? One mają najmniejszy luz. Tu nie ma opcji przesunięcia ani w górę ani w bok.
Wykonam jeden odwiert na dwa kołki (rozstaw 32 mm) , i trzeci odwiert będzie w elemencie łączącym sam blat
i docisk. Tu musiałem już kombinować. Pomyślałem, że wykonam go na wiertarce poziomej, będzie
najbardziej równoległy do boku i do powierzchni na której leży. I tak zabrało mi ok 10 mm na środku
i musiałem pogłębić jeszcze innym wiertłem. Teraz doklejka. Teoretycznie można by tego uniknąć
i zostawić sam element klonowy, ale skoro mam projekt gotowy, to wykonam wszystko zgodnie z nim.
Otwornica w ruch. Muszę wykonać czysty odwiert. To będzie element wewnętrzny, więc nie jest kluczowy,
chce jednak, żeby było to dość czysto. Pilot z jednej strony w chodzi w miejsce otworu prowadzącego.
Tu chwila czyszczenia po otwornicy . Gdybym docisnął, to pozamiatane, bo z okręgu zrobiło by się jajo.
Teraz trochę strugania. Ta doklejka była szersza od elementu klonowego dosłownie o włos.
Nie ma więc co szlifować tylko przestrugać.
Tu też widziałem, że docisk w prasie jest na tyle mocny, że lekko ukosuje te elementy między sobą
stąd też dwa dodatkowe zaciski płaszczyznowe od frontu powinny wszystko wyrównać.
Teraz przeniesienie otworu pod dużą śrubę. Musze to pogłębić, czyli wkrętarka w ruch.
Kombinowałem, bo uchwyt wiertarski nie mieści się już koło tego kołka. Te dwa kołki są wklejone.
Sprawdzamy, czy to wszystko będzie pasować.
To co ? Ja puszczam muzyczkę? O pojawiły się jeszcze dwa kołki, które teraz wbijam a później
pasujemy wszystko razem .
Z takimi długimi wkrętami jeszcze nie pracowałem. byłem ciekaw jak duże ugięcie będzie przy takim wkręcie.
Można wykonać 20-30 stopni nie ruszając śruby, ona na tej długości tyle się skręca.
Trochę wkrętarką i kiedy ona nacięła gwint wewnętrzny, wtedy duży klucz nasadkowy i dociąganie ręką.
Tyle w dzisiejszym odcinku.