-
To co wracamy do pracy prawda? Obiecałem Wam,
że będzie kolejny odcinek dosyć szybko i słowa dotrzymuję.
-
Tu moja najmniejsza, ulubiona pilarka ostatnimi czasy
niesamowicie poręczna. Cięcie w poprzek włókien,
-
przy tej grubości to dla niej żaden problem.
Muszę jednak ciąć na dwa razy, bo nie starcza
-
zasięgu tarczy - jest do 40 mm a materiał ma
w granicach 53 mm.
-
Pilarka zasłużyła na pokazanie dwa razy i niech
tak zostanie.
-
Dalej przechodzimy do wyrówniarki. Nie wiem
czy Wy też tak macie, ale przy tak szerokich materiałach
-
drewno stawia takie opory, że ciężko je przesuwać.
Ślizga się i trzeba się namęczyć - wolę węższe
-
elementy strugać na wyrówniarce. Na sztorc to
już żaden problem. Jest za co popchnąć.
-
Raz czasami dwa razy wystarczy przestrugać
zależy jaki duży zbiór stosuję.
-
Maszyna obok, grubościówka, najpierw Strugamy
na sztorc.
-
Belki były różnej grubości, więc trzeba było
regulować maszynę.
-
Później już na płasko i strugamy na określony
wymiar.
-
Osoby, które nie miały do czynienia z wałem
silent power, niech żałują.
-
Specjalnie pokazałem styk. Kiedy się ściśnie
tak przestrugane elementy, jesteście w stanie
-
oszukać oko i nie zauważyć miejsca połączenia.
tu chyba odciąg wiórów nie działał.
-
Te dwa elementy docięte na wymiar na pilarce
i teraz sklejamy razem.
-
Trochę kleju. Muszę postarać się o szerszy wałek.
Coraz więcej elementów w granicach 100 mm się trafia
-
i ten, który mam (80 mm) jest za wąski.
-
Wszystko wkładam w prasę. Teoretycznie dwa
elementy mógłbym spokojnie ścisnąć ściskami
-
płaszczyznowymi na stole, ale ta prasa jest
z boku i nie przeszkadza, stół zostaje wolny.
-
Dodatkowo dałem dwa ściski ręczne,
one dociskają z drugiej strony .
-
Przeskok na strugnicę i zaczynamy trasować
miejsce połączenia. Widzicie ten biały element
-
z klonu. On nie jest jeszcze docięty na długości,
więc trasuję miejsce, gdzie przyjdzie najdłuższa
-
śruba, ta 460 mm. Jak widzicie ma otwory na imaki
i muszę ominąć to miejsce, a dodatkowo
-
będę chciał dodać dwa kołki. One za chwilę się
pokażą, będziecie widzieć w którym miejscu
-
te kołkowania chce wykonać.
-
Jak mówią: dwa razy mierz a raz tnij, dlatego
czasem więcej czasu spędzam na trasowaniu,
-
żeby tam miejsca pomyłki na pewno nie było.
-
Tu znowu wyrówniarka. Z jednej i z drugiej strony .
-
Niech zgadnę. Jaka będzie później maszyna?
Grubościówka, wiadomo.
-
Widzieliście przed chwilą jak wióry strzelały
w kamerę? Czy ktoś zwrócił uwagę?
-
Dlatego zawsze mówię, że przy wyrówniarce
okulary powinny być na nosie.
-
Sto razy się uda a sto pierwszy się nie uda
i dostaniemy po twarzy - po co ryzykować?
-
Przestrugane, docinam na wymiar. Kątownik
w rękę, bo wcześniej zauważyłem, że gdzieś
-
kąt mi uciekł i nie 1 czy 2 stopnie, ale przy
dokładaniu dwóch elementów razem,
-
zauważyłem, że któraś krawędź nie do końca
dochodziła, więc wolałem sprawdzić kątownikiem.
-
Ten element środkowy między strugnicą,
samym stołem a klonem (tam gdzie będzie
-
przechodzić śruba) będę chciał pozycjonować
na kołkach. Zaraz Wam pokażę.
-
Ten element, który teraz strugam, wcześniej
się kleił, jest tyłem strugnicy, drugim bokiem.
-
Trochę strugania, później grubościówka.
Będziemy mieli wszystkie kąty zachowane.
-
Kluczowym jest, aby te elementy były o przekroju
prostopadłościanu. Nie może się pojawiać inny
-
kąt niż 90 stopni. Pomierzyłem, potrasowałem
i mogę ciąć ten element klonowy.
-
Dałem ok 1 mm zapasu.
-
Wiercę otwór, żeby zagłębić łepek wkręta.
Później wiercę w środku, piloty się zgadzają.
-
Mamy otwór przelotowy z pogłębieniem na łepek.
-
Teraz robimy kołkowania. Tu pięknie ustawiłem
kamerę, a później pięknie zasłoniłem ją ramieniem.
-
Przepraszam. Tu wychodzą minusy pracy w pojedynkę.
Monitor podglądowy był za mną, więc nie miałem
-
pojęcia, że zasłaniam najważniejsze.
-
Dlaczego kołki? One mają najmniejszy luz.
Tu nie ma opcji przesunięcia ani w górę ani w bok.
-
Wykonam jeden odwiert na dwa kołki (rozstaw 32 mm) ,
i trzeci odwiert będzie w elemencie łączącym sam blat
-
i docisk. Tu musiałem już kombinować. Pomyślałem,
że wykonam go na wiertarce poziomej, będzie
-
najbardziej równoległy do boku i do powierzchni
na której leży. I tak zabrało mi ok 10 mm na środku
-
i musiałem pogłębić jeszcze innym wiertłem.
Teraz doklejka. Teoretycznie można by tego uniknąć
-
i zostawić sam element klonowy, ale skoro mam
projekt gotowy, to wykonam wszystko zgodnie z nim.
-
Otwornica w ruch. Muszę wykonać czysty odwiert.
To będzie element wewnętrzny, więc nie jest kluczowy,
-
chce jednak, żeby było to dość czysto.
Pilot z jednej strony w chodzi w miejsce otworu prowadzącego.
-
Tu chwila czyszczenia po otwornicy . Gdybym docisnął,
to pozamiatane, bo z okręgu zrobiło by się jajo.
-
Teraz trochę strugania. Ta doklejka była szersza
od elementu klonowego dosłownie o włos.
-
Nie ma więc co szlifować tylko przestrugać.
-
Tu też widziałem, że docisk w prasie jest na tyle
mocny, że lekko ukosuje te elementy między sobą
-
stąd też dwa dodatkowe zaciski płaszczyznowe
od frontu powinny wszystko wyrównać.
-
Teraz przeniesienie otworu pod dużą śrubę.
Musze to pogłębić, czyli wkrętarka w ruch.
-
Kombinowałem, bo uchwyt wiertarski nie mieści
się już koło tego kołka. Te dwa kołki są wklejone.
-
Sprawdzamy, czy to wszystko będzie pasować.
-
To co ? Ja puszczam muzyczkę? O pojawiły się
jeszcze dwa kołki, które teraz wbijam a później
-
pasujemy wszystko razem .
-
Z takimi długimi wkrętami jeszcze nie pracowałem.
byłem ciekaw jak duże ugięcie będzie przy takim wkręcie.
-
Można wykonać 20-30 stopni nie ruszając śruby,
ona na tej długości tyle się skręca.
-
Trochę wkrętarką i kiedy ona nacięła gwint wewnętrzny,
wtedy duży klucz nasadkowy i dociąganie ręką.
-
Tyle w dzisiejszym odcinku.