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Subtitulado por TGAFRA
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La siguiente animación computarizada
describe la secuencia de eventos
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durante un período de 11 horas
que condujo a la explosión
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en la refinería de BP Texas City
el 23 de marzo de 2005.
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Varias unidades de la refinería Texas City
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fueron cerradas por
extensos proyectos de mantenimiento
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que requería cerca de 1000 contratistas
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para estar en campo
junto con empleados de BP.
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BP había colocado una serie de trailers
cerca de las unidades de proceso
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para el uso de contratistas
y otros trabajadores de mantenimiento.
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Durante varios meses,
BP había localizado 10 trailers
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para los trabajadores
de la unidad ultra-cracker,
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incluyendo un trailer
de doble revestimiento de madera
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que contenía 11 oficinas y
se utilizaba regularmente para reuniones.
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Aunque estos trailers estaban situados
cerca de la unidad de isomerización,
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los ocupantes no fueron advertidos
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que la unidad de ISOM estaba
a punto de ponerse en marcha,
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una operación potencialmente peligrosa.
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A las 2.15 am del 23 de marzo,
los operadores del turno noche
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empezaron a inyectar
hidrocarburos líquidos inflamables
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conocido como refinado
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en una torre separadora de refinado
de 170 pies de altura,
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utilizada para destilar y separar
los componentes de la gasolina.
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Cerca de la base de la torre,
había un solo instrumento
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que medía cuánto líquido había dentro.
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Éste transmitía información
a la Sala de Control Central,
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situada lejos de la unidad ISOM.
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Pero este indicador de nivel
no fue diseñado para medir líquidos
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por encima de la marca de 9 pies.
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Durante operación normal, la torre sólo
debía contener unos 6.5 pies de líquido.
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Pero durante puestas en marcha,
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los operadores se desviaban rutinariamente
de los procedimientos escritos
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y llenaban la torre
por encima de la marca de 9 pies,
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preocupados de que si el nivel del líquido
fluctuaba muy bajo,
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causaría costosos daños al horno.
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A las 3:09 am, mientras que el líquido
está cerca de la marca de 8 pies,
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una alarma de alto nivel (7.6 pies)
se activa y suena en la Sala de control,
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pero una segunda alarma (7.9 pies)
no se llega a activar.
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A las 3:30 am, el indicador de nivel
mostró que el líquido había llenado
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los 9 pies inferiores de la torre
y la inyección se detuvo.
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La CSB estimó luego que el líquido
tenía en realidad una altura de 13 pies,
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pero los operadores
no podían saber el nivel real
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porque el indicador
solo medía hasta 9 pies.
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El operador líder de campo
había supervisado la puesta en marcha
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desde una sala de control satelital
dentro de la unidad ISOM.
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A las 5 de la mañana, él informó brevemente
al operador nocturno de SDC central
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sobre las actividades
de puesta en marcha.
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El operador de campo
dejó la refinería temprano,
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una hora antes del final del turno.
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Un nuevo operador llegó a la SDC
alrededor de las 6:00 am
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para comenzar su 30vo turno consecutivo
trabajando en turnos de doce horas.
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Habló brevemente con
el operador de turno de noche saliente
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y luego leyó la bitácora
para prepararse para la puesta en marcha.
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Pero la bitácora no indicaba claramente
cuánto líquido había en la torre y equipo,
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y no había instrucciones sobre el ruteo
de la inyección del líquido y productos
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cuando se reinicie la puesta en marcha.
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En cambio, el operador de Sala de Control
sólo encontró un registro de una línea.
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Decía: "ISOM, se añadió algo de refinado
a la unidad, para llenarlo"
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A las 07:15 am,
el supervisor del turno día llegó.
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Por tener más de una hora de tardanza,
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no recibió un relevo formal
del personal de turno noche
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sobre las condiciones de la unidad ISOM.
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A las 09:51 am, los operadores
reanudaron la puesta en marcha,
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comenzaron a recircular
el líquido inyectado
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y agregaron más líquido
a la ya sobrellenada torre.
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A medida que se inyectaba más,
los procedimientos de puesta en marcha
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exigían regular
el nivel del líquido en la torre
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usando la válvula de control automático
de nivel.
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Pero el operador de SDC y otros habían
recibido instrucciones contradictorias
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sobre el ruteo del producto.
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Como resultado, esta válvula crítica
se dejó cerrada durante varias horas
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bloqueando el flujo de líquido
desde la torre.
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Unos minutos más tarde,
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los operadores encendieron
quemadores en el horno
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para comenzar el calentamiento
de la inyección,
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parte del proceso normal
de puesta en marcha.
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Mientras el arranque
estaba en proceso,
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el supervisor del día salió
de la refinería repentinamente
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justo antes de las 11:00 am,
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para atender
una emergencia médica familiar.
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A pesar de los procedimientos de BP,
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no se asignó un supervisor experimentado
para reemplazarlo.
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Esto dejó a un solo operador en SDC
sin un supervisor calificado,
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para operar 3 unidades de la refinería,
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incluyendo la unidad de ISOM
que necesitaba mucha atención.
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La refinería había eliminado
la segunda posición de operador de SDC,
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después de cortes corporativos
del presupuesto en 1999
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después de que BP adquirió AMECO.
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A medida que la puesta en marcha
continuaba,
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se seguía inyectando líquido a la torre,
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alcanzando una altura de 98 pies
poco antes del mediodía,
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más de 15 veces el nivel normal.
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Sin embargo, el indicador de nivel
mal calibrado
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mostraba a los operadores de SDC
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que el líquido estaba a 8.4 pies
y caía gradualmente.
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Además, las pantallas SCADA
no estaban configuradas
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para advertir claramente a los operadores
del peligro creciente.
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No mostraba flujos dentro y fuera
de la torre en la misma pantalla
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ni calculaba el líquido total en la torre.
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Mientras tanto,
los contratistas de mantenimiento
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que no estaban involucrados
en la operación de la unidad de ISOM
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dejaron los remolques de trabajo
para asistir a un almuerzo de la compañía
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celebrando un mes
sin accidentes con tiempo perdido.
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A las 12:41 pm, se activó una alarma
dado que el líquido comprimía los gases
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que quedaban en
la parte superior de la torre.
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Incapaces de entender
la fuente de la presión alta,
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los operadores abrieron la válvula manual
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para ventear los gases al sistema
de alivio de emergencia de la unidad.
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Un tanque de purga de 1950 venteaba
el vapor directamente a la atmósfera,
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los operadores también apagaron
2 quemadores en el horno
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para bajar la temperatura dentro de la torre
creyendo que esto reduciría la presión.
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Nadie sabía que la torre
estaba peligrosamente llena.
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Los operadores se preocuparon por
la falta de flujo desde la torre
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y comenzaron a abrir la válvula
para enviar líquidos
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desde el fondo de la torre
a los tanques de almacenamiento,
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pero este líquido estaba muy caliente.
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A medida que fluía
a través del intercambiador de calor.
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elevó intempestivamente
la temperatura del líquido
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entrando en lo alto de la torre
en 141° Fahrenheit.
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Ahora eran cerca de la 1 pm
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Los contratistas que desconocían
la puesta en marcha y el peligro inminente,
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regresaron del almuerzo
e iniciaron una reunión en el tráiler,
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en la habitación de la esquina
más cercana al tanque de purga.
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Durante los siguientes minutos,
la inyección caliente que entraba en la torre
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causó que el líquido dentro
comenzara a hervir y a expandirse.
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El líquido llenó completamente la torre
y comenzó a verterse en la línea de vapor
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ejerciendo gran presión sobre las válvulas
de alivio de emergencia 150 pies más abajo.
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A las 1:14 pm,
las 3 válvulas de emergencia se abrieron,
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enviando casi 52,000 galones
de líquido inflamable
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al tanque de purga
al otro extremo de la unidad ISOM.
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El líquido se elevó
dentro del tanque de purga
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y se desbordó
en el drenaje de proceso,
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activando alarmas
en la Sala de Control,
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pero la alarma de alto nivel
en el tanque de purga no sonó.
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Ninguno de los operadores
sabía de la catástrofe
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que se desarrollaba
en la unidad de ISOM.
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A medida que los hidrocarburos inflamables
sobrellenaban el tanque de purga,
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los operadores de campo vieron
un geiser de líquido y vapor
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entrando en erupción
en la parte superior de la pila.
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El equivalente de casi un camión cisterna
lleno de gasolina caliente cayó al suelo
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y comenzó a formar una nube de vapor
muy inflamable.
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Esta escena basada en
un modelo computarizado de CSB
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muestra cómo la nube de vapor
se expandió en sólo 90 segundos
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envolviendo las unidades y los trailers
cercanos llenos de trabajadores.
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A unos 25 pies de la base
del tanque de purga,
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dos trabajadores estaban estacionados
en una camioneta con el motor en espera,
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dado que el vapor inflamable
entró en la toma de aire,
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el motor Diesel comenzó a encender.
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Los dos trabajadores huyeron
incapaces de apagar el motor.
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Instantes después, testigos vieron
explotar a la camioneta
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encendiendo la nube de vapor.
Fuertes explosiones barrieron la zona.
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El modelado por computadora muestran
cómo la onda de presión de la explosión
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se aceleró a través de la unidad de ISOM,
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causando una gran destrucción
y generando incendios a través del área.
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Los trabajadores dentro de los remolques
estaban justo en el camino de las explosiones.
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Los incendios continuaron
ardiendo durante horas.
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12 de los 20 ocupantes del trailer
murieron
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junto con tres trabajadores
de un trailer cercano.
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Decenas de personas sufrieron quemaduras,
fracturas y lesiones traumáticas.
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Los remolques de marco de metal y madera
fueron destrozados por la explosión.
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Los bomberos lucharon por rescatar heridos
y recuperar a las víctimas.
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50 grandes tanques de almacenamiento
de químicos fueron dañados
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y la unidad ISOM permaneció cerrada
por más de dos años.
