Subtitulado por TGAFRA
La siguiente animación computarizada describe la secuencia de eventos
durante un período de 11 horas que condujo a la explosión
en la refinería de BP Texas City el 23 de marzo de 2005.
Varias unidades de la refinería Texas City
fueron cerradas por extensos proyectos de mantenimiento
que requería cerca de 1000 contratistas
para estar en campo junto con empleados de BP.
BP había colocado una serie de trailers cerca de las unidades de proceso
para el uso de contratistas y otros trabajadores de mantenimiento.
Durante varios meses, BP había localizado 10 trailers
para los trabajadores de la unidad ultra-cracker,
incluyendo un trailer de doble revestimiento de madera
que contenía 11 oficinas y se utilizaba regularmente para reuniones.
Aunque estos trailers estaban situados cerca de la unidad de isomerización,
los ocupantes no fueron advertidos
que la unidad de ISOM estaba a punto de ponerse en marcha,
una operación potencialmente peligrosa.
A las 2.15 am del 23 de marzo, los operadores del turno noche
empezaron a inyectar hidrocarburos líquidos inflamables
conocido como refinado
en una torre separadora de refinado de 170 pies de altura,
utilizada para destilar y separar los componentes de la gasolina.
Cerca de la base de la torre, había un solo instrumento
que medía cuánto líquido había dentro.
Éste transmitía información a la Sala de Control Central,
situada lejos de la unidad ISOM.
Pero este indicador de nivel no fue diseñado para medir líquidos
por encima de la marca de 9 pies.
Durante operación normal, la torre sólo debía contener unos 6.5 pies de líquido.
Pero durante puestas en marcha,
los operadores se desviaban rutinariamente de los procedimientos escritos
y llenaban la torre por encima de la marca de 9 pies,
preocupados de que si el nivel del líquido fluctuaba muy bajo,
causaría costosos daños al horno.
A las 3:09 am, mientras que el líquido está cerca de la marca de 8 pies,
una alarma de alto nivel (7.6 pies) se activa y suena en la Sala de control,
pero una segunda alarma (7.9 pies) no se llega a activar.
A las 3:30 am, el indicador de nivel mostró que el líquido había llenado
los 9 pies inferiores de la torre y la inyección se detuvo.
La CSB estimó luego que el líquido tenía en realidad una altura de 13 pies,
pero los operadores no podían saber el nivel real
porque el indicador solo medía hasta 9 pies.
El operador líder de campo había supervisado la puesta en marcha
desde una sala de control satelital dentro de la unidad ISOM.
A las 5 de la mañana, él informó brevemente al operador nocturno de SDC central
sobre las actividades de puesta en marcha.
El operador de campo dejó la refinería temprano,
una hora antes del final del turno.
Un nuevo operador llegó a la SDC alrededor de las 6:00 am
para comenzar su 30vo turno consecutivo trabajando en turnos de doce horas.
Habló brevemente con el operador de turno de noche saliente
y luego leyó la bitácora para prepararse para la puesta en marcha.
Pero la bitácora no indicaba claramente cuánto líquido había en la torre y equipo,
y no había instrucciones sobre el ruteo de la inyección del líquido y productos
cuando se reinicie la puesta en marcha.
En cambio, el operador de Sala de Control sólo encontró un registro de una línea.
Decía: "ISOM, se añadió algo de refinado a la unidad, para llenarlo"
A las 07:15 am, el supervisor del turno día llegó.
Por tener más de una hora de tardanza,
no recibió un relevo formal del personal de turno noche
sobre las condiciones de la unidad ISOM.
A las 09:51 am, los operadores reanudaron la puesta en marcha,
comenzaron a recircular el líquido inyectado
y agregaron más líquido a la ya sobrellenada torre.
A medida que se inyectaba más, los procedimientos de puesta en marcha
exigían regular el nivel del líquido en la torre
usando la válvula de control automático de nivel.
Pero el operador de SDC y otros habían recibido instrucciones contradictorias
sobre el ruteo del producto.
Como resultado, esta válvula crítica se dejó cerrada durante varias horas
bloqueando el flujo de líquido desde la torre.
Unos minutos más tarde,
los operadores encendieron quemadores en el horno
para comenzar el calentamiento de la inyección,
parte del proceso normal de puesta en marcha.
Mientras el arranque estaba en proceso,
el supervisor del día salió de la refinería repentinamente
justo antes de las 11:00 am,
para atender una emergencia médica familiar.
A pesar de los procedimientos de BP,
no se asignó un supervisor experimentado para reemplazarlo.
Esto dejó a un solo operador en SDC sin un supervisor calificado,
para operar 3 unidades de la refinería,
incluyendo la unidad de ISOM que necesitaba mucha atención.
La refinería había eliminado la segunda posición de operador de SDC,
después de cortes corporativos del presupuesto en 1999
después de que BP adquirió AMECO.
A medida que la puesta en marcha continuaba,
se seguía inyectando líquido a la torre,
alcanzando una altura de 98 pies poco antes del mediodía,
más de 15 veces el nivel normal.
Sin embargo, el indicador de nivel mal calibrado
mostraba a los operadores de SDC
que el líquido estaba a 8.4 pies y caía gradualmente.
Además, las pantallas SCADA no estaban configuradas
para advertir claramente a los operadores del peligro creciente.
No mostraba flujos dentro y fuera de la torre en la misma pantalla
ni calculaba el líquido total en la torre.
Mientras tanto, los contratistas de mantenimiento
que no estaban involucrados en la operación de la unidad de ISOM
dejaron los remolques de trabajo para asistir a un almuerzo de la compañía
celebrando un mes sin accidentes con tiempo perdido.
A las 12:41 pm, se activó una alarma dado que el líquido comprimía los gases
que quedaban en la parte superior de la torre.
Incapaces de entender la fuente de la presión alta,
los operadores abrieron la válvula manual
para ventear los gases al sistema de alivio de emergencia de la unidad.
Un tanque de purga de 1950 venteaba el vapor directamente a la atmósfera,
los operadores también apagaron 2 quemadores en el horno
para bajar la temperatura dentro de la torre creyendo que esto reduciría la presión.
Nadie sabía que la torre estaba peligrosamente llena.
Los operadores se preocuparon por la falta de flujo desde la torre
y comenzaron a abrir la válvula para enviar líquidos
desde el fondo de la torre a los tanques de almacenamiento,
pero este líquido estaba muy caliente.
A medida que fluía a través del intercambiador de calor.
elevó intempestivamente la temperatura del líquido
entrando en lo alto de la torre en 141° Fahrenheit.
Ahora eran cerca de la 1 pm
Los contratistas que desconocían la puesta en marcha y el peligro inminente,
regresaron del almuerzo e iniciaron una reunión en el tráiler,
en la habitación de la esquina más cercana al tanque de purga.
Durante los siguientes minutos, la inyección caliente que entraba en la torre
causó que el líquido dentro comenzara a hervir y a expandirse.
El líquido llenó completamente la torre y comenzó a verterse en la línea de vapor
ejerciendo gran presión sobre las válvulas de alivio de emergencia 150 pies más abajo.
A las 1:14 pm, las 3 válvulas de emergencia se abrieron,
enviando casi 52,000 galones de líquido inflamable
al tanque de purga al otro extremo de la unidad ISOM.
El líquido se elevó dentro del tanque de purga
y se desbordó en el drenaje de proceso,
activando alarmas en la Sala de Control,
pero la alarma de alto nivel en el tanque de purga no sonó.
Ninguno de los operadores sabía de la catástrofe
que se desarrollaba en la unidad de ISOM.
A medida que los hidrocarburos inflamables sobrellenaban el tanque de purga,
los operadores de campo vieron un geiser de líquido y vapor
entrando en erupción en la parte superior de la pila.
El equivalente de casi un camión cisterna lleno de gasolina caliente cayó al suelo
y comenzó a formar una nube de vapor muy inflamable.
Esta escena basada en un modelo computarizado de CSB
muestra cómo la nube de vapor se expandió en sólo 90 segundos
envolviendo las unidades y los trailers cercanos llenos de trabajadores.
A unos 25 pies de la base del tanque de purga,
dos trabajadores estaban estacionados en una camioneta con el motor en espera,
dado que el vapor inflamable entró en la toma de aire,
el motor Diesel comenzó a encender.
Los dos trabajadores huyeron incapaces de apagar el motor.
Instantes después, testigos vieron explotar a la camioneta
encendiendo la nube de vapor. Fuertes explosiones barrieron la zona.
El modelado por computadora muestran cómo la onda de presión de la explosión
se aceleró a través de la unidad de ISOM,
causando una gran destrucción y generando incendios a través del área.
Los trabajadores dentro de los remolques estaban justo en el camino de las explosiones.
Los incendios continuaron ardiendo durante horas.
12 de los 20 ocupantes del trailer murieron
junto con tres trabajadores de un trailer cercano.
Decenas de personas sufrieron quemaduras, fracturas y lesiones traumáticas.
Los remolques de marco de metal y madera fueron destrozados por la explosión.
Los bomberos lucharon por rescatar heridos y recuperar a las víctimas.
50 grandes tanques de almacenamiento de químicos fueron dañados
y la unidad ISOM permaneció cerrada por más de dos años.