Cómo hacer hormigón con emisión negativa de carbono

El hormigón está a nuestro alrededor: lo usamos para construir carreteras, edificios, puentes y mucho más. Sin embargo, en los últimos 2000 años, el arte de mezclar cemento y usarlo para unir concreto no ha cambiado mucho y sigue siendo uno de los mayores emisores de carbono del mundo. El empresario Tom Schuler muestra una forma innovadora de crear hormigón, convirtiéndolo potencialmente en un sumidero de carbono que atrapa el CO2 de la atmósfera, al tiempo que produce un material de construcción viable.

El hormigón nos rodea,

pero la mayoría ni siquiera
sabemos de que está ahí.

Usamos hormigón para construir
carreteras, edificios,

puentes, aeropuertos;
está en todas partes.

El único recurso que usamos
más que el hormigón es el agua.

Y con el crecimiento demográfico
y la urbanización,

necesitaremos hormigón más que nunca.

Pero hay un problema.

El cemento es el pegamento
que mantiene unido el hormigón.

Y, para hacer cemento,
quemas piedra caliza

con otros ingredientes en un horno
a muy altas temperaturas.

Uno de los subproductos de ese proceso
es el dióxido de carbono, o CO2.

Por cada tonelada de cemento
que se fabrica,

se libera a la atmósfera
casi una tonelada de CO2.

Como resultado,

la industria del cemento es el segundo
mayor emisor industrial de CO2,

responsable de casi el 8 % de
las emisiones mundiales totales.

Si vamos a resolver
el calentamiento global

será absolutamente necesario
innovar en producción de cemento

y utilización del carbono.

Para hacer hormigón, mezclas cemento,
piedra, arena y otros ingredientes,

echas un montón de agua, y esperas
a que se endurezca, o cure.

Con productos prefabricados
como adoquines y bloques

se podría disparar vapor
a la cámara de curado

para intentar acelerar
el proceso de curado.

Para edificios, carreteras y puentes,
vertemos lo que se llama

hormigón premezclado en un molde
en el lugar de trabajo

y esperamos a que se cure con tiempo.

Ahora, durante 50 años,

los científicos creyeron que si curaban

el hormigón con CO2 en lugar de agua,
sería más duradero; pero se paralizaron

con el compuesto químico
del cemento de Portland.

Verán, le gusta reaccionar
tanto al agua como al CO2,

y esas químicas conflictivas
no hacen muy buen hormigón.

Y, se nos ocurrió un nuevo
compuesto químico del cemento.

Usamos los mismos equipos
y materias primas,

pero menos piedra caliza

y encendemos el horno a menor temperatura,

reduciendo en hasta un 30 %
las emisiones de CO2.

Nuestro cemento no reacciona con el agua.

Curamos nuestro hormigón con CO2,

y obtenemos ese CO2
capturando gas residual

de instalaciones industriales
como plantas de amoniaco o etanol,

que de otro modo se habría
liberado a la atmósfera.

Durante el curado, la reacción química
con nuestro cemento rompe el CO2,

capturando el carbono
para hacer piedra caliza,

y esa piedra caliza se usa
para ligar el hormigón.

Ahora, si se demoliera un puente
hecho de nuestro hormigón

no existe temor de emitir CO2
porque ya no existe.

Cuando se combina la reducción de
emisiones en la producción de cemento

con el consumo de CO2
durante el curado del hormigón,

reducimos la huella de carbono
del cemento hasta en un 70 %.

Y como no consumimos agua, también
ahorramos billones de litros de agua.

Ahora, convencer a una
industria de 2000 años

que no ha evolucionado mucho
en los últimos 200,

no es fácil;

pero hay muchas novedades
y actores de la industria existentes

que están abordando ese desafío.

Nuestra estrategia
es facilitar la adopción

buscando soluciones que vayan
más allá de la sostenibilidad.

Utilizamos los mismos procesos,
materia prima y equipamiento

que se utiliza para hacer
hormigón tradicional,

pero nuestro nuevo cemento hace
que el hormigón curado con CO2

sea más fuerte, más duradero,
de color más claro,

y se cure en 24 horas
en lugar de hacerlo en 28 días.

Nuestra nueva tecnología
para hormigón premezclado

está en aplicaciones de prueba
e infraestructura,

y hemos impulsado nuestra
investigación aún más

para desarrollar un hormigón que
pueda ser un sumidero de carbono.

Eso significa que consumiremos más CO2
del emitido en la producción de cemento.

Como no podemos usar gas CO2
en un sitio de construcción,

sabíamos que teníamos que
entregarlo a nuestro hormigón

en forma sólida o líquida.

Entonces nos asociamos con empresas
que transforman CO2 residual

en una familia útil de productos químicos

como ácido oxálico o ácido cítrico,

el mismo que se usa en el jugo de naranja.

Cuando ese ácido reacciona
con nuestro cemento,

podemos empacar en el hormigón
hasta cuatro veces más carbono

haciéndolo carbono negativo.

Eso significa que, para un tramo de
carretera de 1 Km, consumiríamos más CO2

que el que consumen unos
100 000 árboles durante un año.

Entonces, gracias a la
química y al CO2 residual,

intentamos convertir
la industria del hormigón,

el segundo material
más utilizado en el planeta,

en un sumidero de carbono para el planeta.

Gracias.