Australians call them “runners." The British know them as “trainers."
Americans refer to them as “tennis shoes” or “sneakers."
Whatever you call them, these rubber-soled, casual shoes
are worn by billions of people around the world.
Originally invented in the late 19th century,
these simple canvas and rubber creations have changed a lot
since they first hit the pavement.
Today, sneaker consumption is at an all-time high.
No country buys more sneakers than the United States,
where people purchase 3 pairs a year on average.
To meet this demand, roughly 23 billion shoes are produced each year,
mostly in factories across China and Southeast Asia.
But making shoes has become more complicated, more labor-intensive,
and in some ways, more dangerous,
for the workers involved and for our planet.
Shoe manufacturing accounts for roughly one-fifth
of the fashion industry’s carbon emissions.
Sneakers alone generate 313 million metric tons of carbon dioxide every year,
which is equivalent to the annual emissions of 66 million cars.
To better understand your shoe’s carbon footprint,
let’s dive into the anatomy of a sneaker.
For starters, the heel, insole, midsole, and upper layer
are usually made from synthetic textiles like polyester, nylon, latex,
and polyurethane.
Mining the fossil fuels that make up these materials emits tons of greenhouse gases.
And processing those raw ingredients into synthetic textiles
also uses a lot of energy, further compounding that pollution.
Some sneaker tops are made from natural sources like leather,
but tanning this material relies on chromium;
a carcinogenic chemical that can damage freshwater ecosystems.
The outer soles of most shoes are made of rubber
that’s gone through a process called vulcanization.
This technique adds sulfur to superheated raw rubber to create a material
that’s both elastic and sturdy.
Until recently, sneakers used natural rubber for this process.
But today, most outer soles are made with a synthetic blend of natural rubber
and byproducts from coal and oil.
Producing these materials accounts for 20% of a sneaker’s carbon footprint.
But more than two-thirds of the shoe’s carbon impact comes from the next step:
manufacturing.
A typical sneaker is comprised of 65 discrete parts,
each of which is produced by specialized machinery.
This means it’s cheaper for factories to mass-produce each piece separately
rather than manufacturing every part under one roof.
But the transportation required to ship these pieces
to one assembly plant emits even more CO2.
Once the components arrive at the assembly line,
they undergo cutting, pouring, melting, baking, cooling, and gluing,
before the final products can be stitched together.
The assembly of a typical sneaker requires more than 360 steps,
and accounts for the remaining 20% of a sneaker’s environmental impact.
The dispersion of factories fuels another problem as well: labor abuse.
Most brands don’t own or operate their factories,
so the plants they work with are in countries
with little to no worker protection laws.
As a result, many laborers earn below the living wage,
and are exposed to harmful chemicals, like toxic glue fumes.
When manufacturing is complete,
the shoes are packaged and transported to stores around the globe.
For many, these shoes could last years.
But for someone running 20 miles a week,
a pair of running shoes will start wearing out after roughly 6 months.
Since the shoes are made of so many different materials,
they’re almost impossible to break down into recyclable components.
20% of these shoes are incinerated, while the rest are tossed into landfills
where they can take up to 1,000 years to degrade.
So, how can we balance our love of sneakers
with the need for sustainability?
First, designers should streamline design elements
and focus on eco-friendly materials.
Factories need to develop energy efficient manufacturing processes
that consolidate steps and sneaker parts.
And consumers should support companies using clean energy
and ethical manufacturing processes.
We can also buy fewer shoes, wear them for longer,
and donate those we no longer need.
So no matter what your style, we can all take steps towards a sustainable future.
يطلق عليها الأستراليون "أحذية الركض." بينما البريطانيون "أحذية رياضية."
يدعوها الأمريكيون بـ"أحذية التنس." أو "أحذية رياضية."
مهما كانت تسميتها، هذه الأحذية المطاطية المريحة
ينتعلها مليارات من الناس حول العالم.
يعود أصل اختراعها إلى أواخر القرن التاسع عشر،
لقد تغيرت هذه الإبداعات من الأقمشة البسيطة والمطاط كثيرًا
منذ أن وطأت على الساحة لأول مرة.
اليوم، استهلاك الأحذية الرياضية عالٍ في جميع الأوقات.
لا يوجد بلد يفوق الولايات المتحدة الأمريكية في شراء الأحذية الرياضية،
حيث المعدل الوسطي للشراء هو ثلاثة أزواج من الأحذية في السنة.
لتلبية هذا الطلب، ينتج ما يقارب 23 مليار من الأحذية كل عام،
معظمها ضمن معامل في الصين وجنوب شرق آسيا.
ولكن أصبحت صناعة الأحذية أكثر تعقيدًا، وتتطلب عمالة أكثر،
وبطريقةٍ ما أكثر خطورة،
لعمالها ولكوكبنا.
تشكل صناعة الأحذية ما يقارب الخُمس
من الانبعاثات الكربونية الناتجة عن صناعة الأزياء.
تولد الأحذية الرياضية لوحدها 313 مليون طن مكعب من ثنائي أكسيد الكربون سنويًا،
الذي يعادل انبعاثًا سنويًا لـ 66 مليون سيارة.
لفهم أفضل للبصمة الكربونية لحذائك،
لنتعمق في تفاصيل الحذاء.
في البداية، الكعب والنعل والنعل الأوسط والطبقة العليا
تصنع عادةً من أنسجة صنعية كالبوليستر والنايلون واللاتيكس،
وبولي يوريثان.
ينتج التنجيم عن الوقود الأحفوري للوصول لهذه المواد أطنانًا من الغازات الدفيئة.
ويستهلك تحويل هذه المواد الخام إلى نسج صناعية
الكثير من الطاقة، مما يجعل هذا التلوث أكثر تعقيدًا.
تُصنع بعض الطبقات العليا للأحذية من مواد طبيعية مثل الجلد،
ولكن يعتمد تلميع هذه المادة على الكروميوم،
مادة مسرطنة من الممكن أن تضر النظام الطبيعي للماء العذب.
تُصتع معظم النعال الخارجية للأحذية من المطاط
الذي خضع لعملية معالجة تدعى الكبرتة.
تضيف هذه التقنية الكبريت للمطاط الخام ذو درجة حرارة عالية جدًا للحصول على مادة
تتسم بالمرونة والمتانة معًا.
استخدمت الأحذية حتى وقت ليس ببعيد مطاطًا طبيعيًا.
ولكن اليوم، تُصنع معظم النعال الخارجية من مزيج صناعي من المطاط الطبيعي
والمنتجات الثانوية من الفحم والزيوت.
يشكل إنتاج هذه المواد 20% من البصمة الكربونية الخاصة بالحذاء الرياضي.
ولكن يأتي أكثر من ثلثي الناتج الكربوني من الخطوة التالية:
التصنيع.
يتكون الحذاء الرياضي النمطي من 65 جزء منفصل،
والتي تصنع كل واحدة منها بآلة مختصة.
أي أنه من الأرخص للمصانع أن تصنع كل جزءٍ بكميةٍ ضخمةٍ بشكلٍ منفصلٍ
بدلًا من صناعة كل جزءٍ في مكانٍ واحدٍ.
ولكن النقل يحتاج لشحن هذه الأجزاء
لمعمل تجميع واحد الذي يطلق المزيد من غاز ثنائي الكربون CO2
عندما تصل المكونات لخط التجميع،
تخضع لعمليات القص والسكب والصهر والخبز والتبريد والتلصيق،
قبل خياطة المنتجات النهائية مع بعضها البعض.
يحتاج تجميع حذاء رياضي واحد إلى ما يزيد عن 360 خطوة،
والتي تشكل الـ 20% المتبقية من تأثير الحذاء الرياضي على البيئة.
توزيع المصانع يولد مشكلة أخرى أيضًا: الإساءة للعمال.
معظم الماركات العالمية لا تمتلك أو تشغل مصانعها الخاصة،
فالمعامل التي يتعاملون معها موجدودة في بلدان
حيث قوانين حماية العمال إما شحيحة أو غير موجودة أصلًا.
وكنتيجة، يكسب العديد من العمال أدنى من المستوى المعيشي،
ويتعرضون للعديد من المواد الكيميائية الضارة مثل دخان الصمغ السام.
عند اكتمال التصنيع،
يتم تغليف ونقل الأحذية للمتاجر عبر العالم.
للكثيرين هذه الأحذية قد تبقى لسنين.
ولكن لبعض العدائين لمسافة 20 ميل في الأسبوع،
سيبدأ اهتراء الحذاء الرياضي بعد ما يقارب ستة أشهر.
بما أن الأحذية مصنوعة من العديد من المواد المختلفة.
يكاد من المستحيل تحطيمها لمكونات قابلة لإعادة التدوير.
يحرق ما يقارب 20% من هذه الأحذية، بينما البقية يتم رميها في مكبات القمامة
حيث من المحتمل أن تحتاج 1000 سنة لتتحلل.
إذًا، كيف يمكننا الموازنة بين حبنا للأحذية الرياضية
مع الحاجة للاستدامة؟
أولًا، يتوجب على المصممين تبسيط عناصر التصميم
والتركيز على مواد محبة للبيئة.
يتوجب على المصانع تطوير عملية تصنيع ذات فائدة طاقية
بدمج كل من خطوات وأجزاء الحذاء الرياضي.
وعلى المشترين دعم الشركات التي تستخدم الطاقة البديلة
وعمليات التصنيع الأخلاقية.
وبإمكاننا شراء أحذية أقل وارتدائها لمدة أطول،
ونتبرع بالأحذية التي لم نعد بحاجة لها.
لذا بغض النظر عن أسلوبك، يمكننا جميعًا اتخاذ خطوات نحو مستقبل أفضل.
Аўстралійцы называюць іх runners. Брытанцы ‒ trainers.
Амерыканцы называюць іх тэніснымі туфлямі або sneakers.
Як бы вы іх ні называлі, гэтыя паўсядзённыя боты на гумовай падэшве
носяць мільярды людзей па ўсім свеце.
Першапачаткова вынайдзеныя ў канцы 19-га стагоддзя,
гэтыя простыя вырабкі з тканіны і гумы моцна змяніліся
з таго часу як упершыню крочылі па паверхні зямлі.
Сёння спажыванне красовак знаходзіцца на рэкордна высокім узроўні.
Ні адна краіна не купляе больш красовак, чым ЗША,
дзе людзі ў сярэднім купляюць тры пары на год.
Каб задаволіць такі попыт, штогод вырабляецца каля 23 мільярды пар,
у асноўным на заводах па ўсім Кітаі і Паўднёва-Усходняй Азіі.
Але выраб абутку стаў больш складаным, больш працаёмкім,
і ў пэўным сэнсе, больш небяспечным
для рабочых і для нашай планеты.
Вытворчасць абутку складае прыкладна адну пятую
выкідаў вугляроду індустрыі моды.
Толькі адны красоўкі вырабляюць 313 мільёнаў метрычных тон
вуглякіслага газу кожны год,
што эквівалентна гадавому выкіду 66 мільёнаў аўтамабіляў.
Каб лепш зразумець вугляродны след вашага абутку,
давайце пагрузімся ў анатомію красовак.
Па-першае, пятка, вусцілка, мiжпадэшва і верхні пласт
звычайна вырабляюцца з сінтэтычных матэрыялаў, такіх як поліэстэр, нейлон,
латэкс i паліурэтан.
Пры здабычы выкапнёвага паліва, з якога вырабляюцца гэтыя матэрыялы,
вылучаюцца тоны парніковых газаў.
А перапрацоўка гэтай сыравіны ў сінтэтычныя матэрыялы
таксама выкарыстоўвае шмат энергіі, яшчэ больш забруджваючы прыроду.
У некаторых красоўках верх зроблены з натуральных матэрыялаў, такіх як скура,
але для вырабу гэтага матэрыялу выкарыстоўваецца хром,
канцэрагенны хімікат, які можа пашкодзіць прэснаводным экасістэмам.
Падэшва большасці ботаў робіцца з гумы,
якая прайшла працэс, званы вулканізацыяй.
Пры гэтым метадзе ў падагрэты сыры каўчук дадаюць серу для стварэння матэрыялу,
які адначасова з'яўляецца эластычным і дужым.
Да нядаўняга часу для красовак у гэтым працэсе выкарыстоўваўся натуральны каўчук.
Але сёння большасць падэшваў вырабляецца з сінтэтычнай сумесі натуральнага каўчуку
і пабочных прадуктаў вуглю і нафты.
Выраб гэтых матэрыялаў складае 20% вугляроднага следу красовак.
Але больш за дзве траціны выкідаў вугляроду адбываецца
падчас наступнага кроку: вытворчасці.
Як правіла, красовак складаецца з 65 асобных частак,
кожная з якіх вырабляецца спецыялізаванай тэхнікай.
Гэта азначае, што танней прадукаваць масава на заводах кожную дэталь асобна,
замест таго, каб вырабляць усе часткi ў адным месцы.
Але транспарт, неабходны для дастаўкі гэтых дэталяў
да аднаго зборачнага завода, выкідвае яшчэ больш СО2.
Як толькі кампаненты прыбываюць на канвеер,
яны падвяргаюцца рэзанню, заліванню, плаўленню, запяканню,
астуджванню і склейванню,
перш чым канчатковыя прадукты змогуць быць сшытыя разам.
Зборка звычайнага красоўка патрабуе больш за 360 крокаў,
і на яе прыпадаюць пакінутыя 20% уздзеяння красовак на навакольнае асяроддзе.
Размеркаванне заводаў таксама ўплывае на іншую праблему:
парушэнне працоўных правоў.
Большасць брэндаў не валодаюць або не кіруюць сваімі фабрыкамі,
таму заводы, з якімі яны працуюць, знаходзяцца ў краінах,
у якіх практычна няма законаў аб абароне правоў работнікаў.
У выніку, многія работнікі зарабляюць ніжэй пражытачнага мінімуму
і падвяргаюцца ўздзеянню шкодных хімічных рэчываў, такіх як таксічны пах клею.
Калі вытворчасць завершана,
абутак пакуецца і транспартуецца ў крамы па ўсім свеце.
Шмат хто будзе насіць гэты абутак гадамі.
Але ў тых, хто прабягае 20 міль (32 км) за тыдзень,
пара красовак пачне зношвацца прыкладна праз 6 месяцаў.
Паколькi абутак вырабляецца з вялікай колькасці розных матэрыялаў,
яго амаль немагчыма разабраць на кампаненты, прыдатныя для перапрацоўкі.
20% абутку спальваецца, а астатні выкідваецца на звалкі,
дзе можа спатрэбіцца да 1000 гадоў для яго раскладання.
Як жа мы можам збалансаваць нашу любоў да красовак
з неабходнасцю забеспячэння ўстойлівасці?
Па-першае, дызайнеры павінны ўпарадкаваць элементы дызайну
і засяродзіцца на экалагічна чыстых матэрыялах.
Фабрыкі павінны распрацаваць энергаэфектыўныя вытворчыя працэсы,
якія аб'яднаюць стадыі збору і дэталі красовак.
А спажыўцы павінны падтрымліваць кампаніі, якія выкарыстоўваюць чыстую энергію
і выконваюць этычныя нормы ў вытворчасці.
Мы таксама можам купляць менш абутку, насіць яго даўжэй,
і раздаваць той, што нам не патрэбны.
Таму не важна, якi ў цябе стыль, кожны з нас можа зрабіць крок
да ўстойлівай будучыні.
Οι Αυστραλοί τα λένε runners, οι Βρετανοί τα ξέρουν σαν trainers.
Οι Αμερικάνοι τα αποκαλούν παπούτσια του τένις ή sneakers.
Όπως και να τα πείτε, αυτά τα άνετα και με λαστιχένιο πάτο παπούτσια
φοριούνται από δισεκατομμύρια ανθρώπους από όλον τον κόσμο.
Πρώτη φορά φτιαγμένα στα τέλη του 19ου αιώνα
αυτές οι απλές δημιουργίες από ύφασμα και λάστιχο έχουν αλλάξει πολύ
από την πρώτη φορά που ακούμπησαν το πεζοδρόμιο.
Σήμερα, η κατανάλωση των αθλητικών παπουτσιών είναι πιο ψηλά από ποτέ.
Καμία χώρα δεν αγοράζει περισσότερα αθλητικά απ' ό,τι οι ΗΠΑ,
όπου οι άνθρωποι αγοράζουν 3 ζευγάρια τον χρόνο κατά μέσο όρο.
Για καλυφθεί η ζήτηση, παράγονται σχεδόν 23 δις παπούτσια ετησίως,
κυρίως σε εργοστάσια στην Κίνα και τη Νοτιοανατολική Ασία.
Αλλά η κατασκευή υποδημάτων έχει γίνει πιο περίπλοκη, πιο κοπιαστική
και σε κάποιες περιπτώσεις, πιο επικίνδυνη,
για τους εμπλεκόμενους εργάτες, αλλά και για τον πλανήτη μας.
Η βιομηχανία υποδημάτων ευθύνεται σχεδόν για το ένα πέμπτο
της εκπομπής διοξειδίου του άνθρακα της βιομηχανίας της μόδας.
Τα αθλητικά μόνο παράγουν 313 εκ. μετρικούς τόνους διοξειδίου ετησίως,
το οποίο ισούται με την αντίστοιχη εκπομπή διοξειδίου 66 εκ. αμαξιών.
Για να καταλάβετε καλύτερα το αποτύπωμα άνθρακα του παπουτσιού σας
ας διεισδύσουμε στην ανατομία των αθλητικών παπουτσιών.
Για αρχή, η φτέρνα, η εσωτερική και η μεσαία σόλα, και το πάνω στρώμα
φτιάχνονται συνήθως από συνθετικά υλικά όπως πολυεστέρα, νάιλον, λατέξ
και πολυουρεθάνη.
Η εξόρυξη των ορυκτών καυσίμων που συνθέτουν αυτά τα υλικά
εκπέμπει τόνους αερίων του θερμοκηπίου.
Και η επεξεργασία των ακατέργαστων υλικών σε συνθετικά υφάσματα
καταναλώνει πολλή ενέργεια εκτός της μόλυνσης που προκαλεί.
Το πάνω μέρος κάποιων αθλητικών είναι φυσικής προελεύσεως, όπως το δέρμα,
αλλά η βυρσοδεψία αυτού του υλικού βασίζεται στο χρώμιο,
μια καρκινογόνο χημική ουσία που βλάπτει τα οικοσυστήματα γλυκού νερού.
Οι εξωτερικές σόλες των πιο πολλών παπουτσιών είναι από λάστιχο
που έχει υποστεί επεξεργασία ονομαζόμενη βουλκανισμός.
Αυτή η τεχνική βάζει θείο σε ακατέργαστο καουτσούκ που έχει υπερθερμανθεί
για να δημιουργήσει ένα υλικό που είναι εξίσου ελαστικό και ανθεκτικό.
Μέχρι πρόσφατα, χρησιμοποιούταν φυσικό καουτσούκ για αυτή τη διαδικασία.
Πλέον, οι περισσότερες εξωτερικές σόλες φτιάχνονται με μια συνθετική μίξη
φυσικού καουτσούκ και υποπροϊόντα άνθρακα και πετρελαίου.
Η διαδικασία αυτή παράγει το 20% του αποτυπώματος του άνθρακα των αθλητικών.
Αλλά, περισσότερο από τα δύο τρίτα, δημιουργείται από το επόμενο βήμα.
Την κατασκευή.
Ένα αθλητικό παπούτσι συνήθως απαρτίζεται από 65 ξεχωριστά κομμάτια,
και καθένα παράγεται από ένα εξειδικευμένο μηχάνημα.
Άρα, είναι πιο φθηνό για τις εταιρίες το να παράγουν μαζικά κάθε κομμάτι χωριστά
από το να φτιάχνουν όλα τα κομμάτια σε ένα εργοστάσιο.
Όμως, η μετακίνηση που απαιτείται για να μεταφερθούν αυτά τα κομμάτια
σε ένα εργοστάσιο συγκέντρωσης, εκπέμπει και άλλο διοξείδιο του άνθρακα.
Μόλις τα κομμάτια καταφτάσουν στη γραμμή παραγωγής
τα κόβουν, τα συμπιέζουν, τα λιώνουν, τα ψήνουν, τα ψύχουν και τα κολλούν,
προτού, μπορέσει να ραφτεί το τελικό προϊόν.
Η σύνθεση ενός αθλητικού παπουτσιού απαιτεί περισσότερα από 360 βήματα,
και είναι υπαίτια για το υπόλοιπο 20% της περιβαλλοντικής επίπτωσης.
Η διασπορά των εργοστασίων πυροδοτεί το πρόβλημα της κατάχρησης εργασίας.
Οι περισσότερες μάρκες δεν κατέχουν ή δεν διαχειρίζονται τα εργοστάσιά τους
άρα, οι μονάδες με τις οποίες συνεργάζονται,
βρίσκονται σε χώρες με λίγους ή χωρίς νόμους προστασίας των εργατών.
Ως αποτέλεσμα, πολλοί εργάτες λαμβάνουν λιγότερα του μισθού διαβίωσης
και εκτίθενται σε βλαβερές χημικές ουσίες, όπως τοξικές αναθυμιάσεις κόλλας.
Όταν ολοκληρωθεί η κατασκευή,
τα αθλητικά συσκευάζονται και μεταφέρονται σε καταστήματα σε όλο τον κόσμο.
Για πολλούς, η χρήση αυτών των υποδημάτων θα κρατήσει χρόνια.
Αλλά για αυτούς που τρέχουν 30 χιλιόμετρα την εβδομάδα,
ένα ζευγάρι παπουτσιών για τρέξιμο θα αρχίσει να φθείρεται σε 6 μήνες.
Και αφού τα αθλητικά φτιάχνονται από τόσα πολλά διαφορετικά υλικά,
είναι σχεδόν αδύνατο να χωριστεί σε ανακυκλώσιμα μέρη.
Το 20% των παπουτσιών καίγονται, ενώ τα υπόλοιπα καταλήγουν σε χωματερές,
όπου μπορεί να χρειαστεί μέχρι και 1.000 χρόνια για να διασπαστούν.
Επομένως, πώς μπορούμε να ισορροπήσουμε την αγάπη για τα αθλητικά
με την ανάγκη για βιωσιμότητα;
Πρώτον, οι σχεδιαστές πρέπει να βελτιώσουν τα υλικά σχεδίασης
και να εστιάσουν σε υλικά φιλικά προς το περιβάλλον.
Τα εργοστάσια οφείλουν να αναπτύξουν τρόπους κατασκευής με ενεργειακή απόδοση
που ενοποιούν τα βήματα δημιουργίας και τα υλικά.
Και οι καταναλωτές πρέπει να υποστηρίζουν εταιρείες
που χρησιμοποιούν καθαρή ενέργεια και ηθική διαδικασία κατασκευής.
Μπορούμε ακόμη να αγοράζουμε πιο λίγα παπούτσια και να τα φοράμε πιο πολύ
και να δωρίζουμε αυτά που δεν χρειαζόμαστε πια.
Επομένως, ανεξάρτητα από το στιλ του καθενός
μπορούμε όλοι να κάνουμε βήματα για να πλησιάσουμε ένα βιώσιμο μέλλον.
Los australianos los llaman "runners".
Los británicos los conocen como "trainers".
Los estadounidenses se refieren a ellas como "tennis shoes" o "sneakers".
Como sea, miles de personas en todo el mundo
usan estos zapatos casuales de suela de goma.
Originalmente inventados a finales del siglo XIX,
estas creaciones simples de tela y caucho han cambiado mucho
desde que tocaron el pavimento.
Hoy, el consumo de zapatillas es sin precedentes.
Ningún país compra más zapatillas que EE.UU.,
donde las personas compran tres pares al año en promedio.
Para satisfacer esta demanda unos 23 000 millones de zapatillas
se producen cada año,
sobre todo en fábricas de China y el sudeste asiático.
Pero hacer zapatos se ha vuelto más complicado, más laborioso
y, de alguna manera, más peligroso
para los trabajadores involucrados y para nuestro planeta.
La fabricación de calzado representa aproximadamente un quinto
de las emisiones de carbono de la industria de la moda.
Solo las zapatillas generan 313 millones de toneladas métricas
de dióxido de carbono cada año,
lo que equivale a las emisiones anuales de 66 millones de coches.
Para comprender mejor la huella de carbono de tus zapatillas,
profundicemos en la anatomía de una zapatilla.
Para empezar, el tacón, la plantilla, entresuela y la capa superior
normalmente están hechos de materiales sintéticos como poliéster, nylon, látex,
y poliuretano.
La minería de combustibles fósiles que componen estos materiales
emite toneladas de gases de efecto invernadero.
Y procesar esas materias primas en textiles sintéticos
también usa mucha energía, lo que agrava aún más esa contaminación.
Algunas zapatillas están hechas de recursos naturales como cuero,
pero el curtido de este material depende del cromo;
un químico cancerígeno que puede dañar ecosistemas de agua dulce.
La suela exterior de la mayoría de los zapatos está hecha de goma
que ha pasado por un proceso llamado vulcanización.
Está técnica agrega azufre a la goma dura sobrecalentada para crear un material
que es a la vez elástico y resistente.
Hasta hace poco, las zapatillas usaban goma natural para este proceso.
Pero hoy, la mayoría de las suelas están hechas con una mezcla sintética
de goma natural
y subproductos del carbón y el petróleo.
La producción de estos materiales representa el 20 %
de la huella de carbono de las zapatillas.
Pero más de dos tercios del impacto del carbono del zapato
provienen del siguiente paso:
la fabricación.
Una zapatilla típica está compuesta por 65 piezas,
cada una producida por maquinaria especializada.
Esto significa que es más barato para las fábricas producir masivamente
cada pieza por separado
en vez de fabricar cada pieza en un mismo lugar.
Pero el transporte requerido para enviar estas piezas
a una planta de ensamblaje emite incluso más CO2.
Una vez que los componentes llegan a la cadena de montaje,
se someten a corte, vaciado, fundido, cocción, enfriamiento y pegado,
antes de que el producto final se puede coser en una sola pieza.
El ensamblaje de una zapatilla típica requiere más de 360 pasos,
y supone el 20 % restante del impacto medioambiental de una zapatilla.
La dispersión de fábricas también provoca otro problema: abuso laboral.
La mayoría de marcas no poseen ni operan sus fábricas,
por lo que las plantas con las que trabajan están en países
con pocas o ninguna ley de protección de los trabajadores.
Como resultado, muchos trabajadores ganan por debajo del salario mínimo,
y están expuestos a productos químicos nocivos como vapores tóxicos de pegamento.
Cuando se finaliza la fabricación,
los zapatos se empaquetan y se envían a tiendas de todo el mundo.
Para muchos, estos zapatos podrían durar años.
Pero para alguien que corre 32 km a la semana,
un par de zapatillas de deporte se desgastará después de unos 6 meses.
Como los zapatos están hechos de tantos materiales diferentes,
es casi imposible descomponerlos en componentes reciclables.
El 20 % de estos zapatos son incinerados, mientras el resto acaban en vertederos
donde pueden tardar hasta 1000 años en descomponerse.
Así que, ¿cómo podemos equilibrar nuestro amor por las zapatillas
con la necesidad de sostenibilidad?
Primero, los diseñadores deberían optimizar los elementos de diseño
y centrarse en materiales ecológicos.
Las fábricas necesitan desarrollar procesos de fabricación eficientes
que consoliden los pasos y las piezas de las zapatilla.
Y los consumidores deberían apoyar a las empresas que usan energía limpia
y procesos de fabricación éticos.
También podemos comprar menos zapatos y usarlos durante más tiempo,
y donar los que ya no necesitemos.
Así que no importa cuál sea tu estilo
todos podemos dar pasos hacia un futuro sostenible.
استرالیایی‌ها به آن می‌گویند “رانر“. انگلیسی‌ها تحت عنوان “ترینر“ می‌شناسندش.
آمریکایی‌ها از آنها به عنوان “کفش تنیس“ یا “کفش ورزشی“ یاد می‌کنند.
به هرچیزی که بنامیدش، این کفش‌های غیر رسمی، لاستیکی
توسط میلیاردها نفر در سراسر دنیا پوشیده شده‌اند.
که اولین بار در اواخر قرن ۱۹ اخراع شده‌اند،
این محصولات ساخته پارچه و لاستیک تغییرات زیادی کرده‌اند
از اولین باری روی پیاده رو رفته‌اند.
امروز، استفاده از کفش ورزشی نسبت به تمامی دوران‌ها در اوج خود قرار دارد.
هیچ کشوری بیشتر از ایالات متحده کفش ورزشی خریداری نمی‌کند،
جاییکه مردم به طور متوسط در ​​سال ۳جفت خریداری می‌کنند.
برای برآوردن این تقاضا،هرساله تقریباً ۲۳ میلیارد کفش تولید می‌شود،
بیشتر در کارخانه‌ها در سراسر چین و آسیای جنوب شرقی.
اما ساخت کفش پیچیده‌تر، پرکارتر،
و از بعضی جهات، خطرناک‌تر، شده است.
برای کارگران درگیر و برای سیاره ما.
تولید کفش تقریباً مسئول یک پنجم
از صنعت مد درانتشار کربن است.
کفش ورزشی هر سال به تنهایی ۳۱۳ میلیون متریک تن دی‌اکسیدکربن تولید می‌کند،
که معادل میزان انتشار سالانه ۶۶ میلیون اتومبیل است.
برای درک بهترردپای کربن درکفش شما،
بیایید به آناتومی کفش ورزشی بپردازیم.
برای شروع، پاشنه، کفی، لایه میانی و رویه
معمولاً از پارچه‌های مصنوعی مانند پلی‌استر، نایلون، لاتکس،
و پلی‌اورتان ساخته می‌شوند.
استخراج سوخت‌های فسیلی سازنده این‌ مواد گازهای گلخانه‌ای زیادی منتشر می‌کند.
و پردازش مواد اولیه به منسوجات مصنوعی
همچنین انرژی زیادی مصرف می‌کند، که این آلودگی را بیشتر می‌کند.
رویه برخی ازکفش‌های ورزشی از منابع طبیعی مانند چرم است،
اما برنزه کردن این ماده به کروم متکی است؛
یک ماده شیمیایی سرطان‌زا که می‌تواند به اکوسیستم‌ آب شیرین آسیب برساند.
کف بیرونی اکثر کفش‌ها از لاستیک ساخته شده‌اند
این روند طی فرایندی که ولکانیزیشن نامیده می‌شود صورت می‌گیرد.
دراین روش گوگرد را به‌واسطه گرمای زیاد به لاستیک خام برای ایجاد ماده‌ای که
هم الاستیک و هم محکم باشد اضافه می‌کنند.
تا همین اواخر، کفش ورزشی از لاستیک طبیعی برای این فرآیند استفاده می‌کرد.
اما امروزه بیشتر کفی‌های خارجی با ترکیبی از لاستیک طبیعی
و فرآورده‌های جانبی از زغال سنگ و روغن ساخته می‌شوند.
تولید این مواد میزان ۲۰٪ کربن برای کفش ورزشی به جای می‌گذارد.
اما بیش از دو سوم تأثیر کربن کفش از مرحله بعدی حاصل می‌شود:
تولید.
یک کفش ورزشی معمولی از ۶۵ قسمت گسسته تشکیل شده‌است،
هر کدام از آنها توسط ماشین آلات تخصصی تولید می‌شوند.
این بدان معناست که تولید انبوه هر قطعه به طور جداگانه برای کارخانه ارزان‌تر است
به جای تولید همه اجزا در یکجا.
اما حمل و نقل مورد نیاز برای ارسال این قطعات
به یک کارخانه مونتاژ حتی کربن‌دی‌اکسید بیشتری نشر می‌دهد.
پس از رسیدن اجزا به خط مونتاژ،
آنها تحت برش، ریختن، ذوب شدن، پخت، خنک شدن و چسباندن، قرار می‌گیرند
قبل از اینکه بتوان محصولات نهایی را به هم دوخت.
مونتاژ یک کفش ورزشی معمولی به بیش از ۳۶۰ مرحله نیاز دارد،
و ۲۰٪ باقی مانده را تأثیر محیطی یک کفش ورزشی به خود اختصاص می‌دهد.
انتشار سوخت کارخانه‌ها همچنین مشکل دیگر: سوءاستفاده از کارگران.
بیشتر مارک‌ها متعلق به آنها نیستند یا کارخانه‌های خود را اداره نمی‌کنند،
بنابراین ماشین‌آلاتی که با آنها کار می‌کنند در کشورهایی هستند
که کمترین قانونی برای محافظت از کارگران وجود ندارد.
در نتیجه، بسیاری از کارگران مزد کمی برای امرار معاش می‌گیرند،
و در معرض مواد شیمیایی مضر مانند دودهای چسب سمی، قرار دارند.
وقتی تولید کامل شد،
کفش بسته بندی شده و به فروشگاه‌های سراسر جهان حمل می‌شود.
برای بسیاری، این کفش‌ها می‌توانند سال‌ها دوام بیاورند.
اما برای کسی که ۳۰ کیلومتر در هفته می‌دود،
یک جفت کفش دو بعد از تقریباً ۶ ماه پوشیده شدن فرسوده می‌شود.
از آنجا که کفش از بسیاری مواد مختلف ساخته شده است،
تقریباً غیرممکن است که به اجزای قابل بازیافت تفکیک شوند.
۲۰٪ از این کفش‌ها سوزانده می‌شوند،در حالیکه بقیه در محل‌های دفن زباله ریخته
می‌شوند جاییکه می‌تواند تا ۱۰۰۰ سال برای تجزیه طول بکشد.
بنابراین، چگونه می‌توانیم بین عشق‌مان به کفش ورزشی
با نیاز به پایداری تعادل برقرار کنیم؟
ابتدا، طراحان باید درعناصر طراحی ساده‌سازی کنند
و روی مواد سازگار با محیط زیست تمرکز کنند.
کارخانه‌ها باید انرژی کارآمد با فرآیندهای تولید را توسعه دهند
که مراحل و قطعات کفش را تحکیم می‌کند.
و مصرف کنندگان باید از شرکت‌هایی که از انرژی پاک
و فرآیندهای تولید اخلاقی استفاده می‌کنند حمایت کنند.
ما همچنین می‌توانیم کفش کمتری بخریم، آنها را برای مدت طولانی بپوشیم،
وآنهایی را که احتیاج نداریم به دیگران اهدا کنیم.
پس مهم نیست که سبک شما چیست، همه ما می‌توانیم در جهت آینده پایدار گام برداریم.
Les Australiens disent « runners », les Britanniques « trainers »,
les Américains « chaussures de tennis » ou « sneakers ».
Peu importe le mot que vous utilisiez, ces chaussures de tous les jours
sont portées par des milliards de personnes autour du monde.
Inventées à la fin du 19ème siècle,
ces créations simples en toile et caoutchouc ont beaucoup évolué
depuis leur première apparition.
Aujourd'hui, la consommation de baskets est plus élevée que jamais.
L'Amérique est le plus grand consommateur de baskets au monde :
les Américains achètent en moyenne trois paires de baskets chaque année.
Pour répondre à la demande, 23 milliards de paires sont produites par an,
surtout dans des usines en Chine et en Asie du Sud-Est.
Mais fabriquer des chaussures devient plus compliqué,
exige plus de travail,
et dans certains cas, plus dangereux
pour les ouvriers concernés et pour notre planète.
La production de chaussures est responsable d'environ 20%
du dioxyde de carbone émis par l'industrie de la mode.
Les baskets sont responsables de 313 millions de tonnes de CO2 chaque année,
ce qui équivaut à l'émission annuelle de 66 millions de voitures.
Pour mieux comprendre l'empreinte carbone de vos chaussures,
étudions l'anatomie d'une chaussure de sport.
D'abord, le talon, la couche supérieure et la semelle intérieure et intermédiaire
sont faits de textiles synthétiques comme le polyester, le nylon, le latex
et le polyuréthane.
L'extraction des combustibles fossiles composant ces matériaux
émet des tonnes de gaz à effet de serre.
Le traitement de ces éléments, nécessaire pour obtenir les textiles synthétiques,
consomme aussi beaucoup d'énergie, ce qui pollue d'autant plus.
Certaines paires sont faites de sources naturelles comme le cuir,
mais le tannage de ce matériau nécessite du chrome,
une substance chimique cancérigène qui nuit aux écosystèmes aquatiques.
Les semelles extérieures sont souvent faites d'un caoutchouc
ayant subi une opération appelée la vulcanisation.
Elle consiste à ajouter du soufre au caoutchouc chauffé pour créer un matériau
qui est à la fois élastique et robuste.
Jusqu'à récemment, on utilisait du caoutchouc naturel pour ce processus.
Aujourd'hui, les semelles extérieures sont souvent faites d'un mélange synthétique
de caoutchouc naturel et de sous-produits du charbon et du pétrole.
La production de ces matériaux représente 20% de l'empreinte carbone d'une chaussure
mais la prochaine étape en représente plus des deux tiers :
la fabrication.
Une chaussure de sport est constituée de 65 pièces,
chacune produite par une machine spécialisée.
Il est donc moins cher pour les usines de produire une pièce en série
au lieu d'avoir toutes les pièces produites par la même usine.
Mais le transport de ces pièces
vers une usine d'assemblage émet encore plus de CO2.
Une fois arrivées à la chaîne de montage,
les pièces sont coupées, fondues, cuites, refroidies et collées
avant que le produit final soit cousu.
L'assemblage d'une chaussure de sport comporte plus de 360 étapes
et représente les 20% restants de l'empreinte carbone de la chaussure.
La distribution des usines soulève un autre problème,
la maltraitance des ouvriers.
La plupart des marques ne possèdent pas leurs propres usines,
donc elles travaillent avec des usines dans des pays
sans protection des ouvriers.
Ainsi, le salaire de beaucoup d'ouvriers est en-dessous du salaire minimum
et ils sont exposés aux substances chimiques toxiques comme les fumées.
Une fois fabriquées,
les chaussures sont emballées et envoyées vers des magasins autour du monde.
Pour beaucoup d'entre nous, ces baskets dureront longtemps.
Mais pour quelqu'un qui fait 30 km de course par semaine,
une paire de baskets sera usée au bout de six mois.
Puisque les baskets sont faites de plusieurs matériaux différents,
il est presque impossible de les décomposer en parties recyclables.
20% des baskets sont incinérées, les autres arrivent dans des décharges
où elles peuvent mettre jusqu'à 1 000 ans pour se dégrader.
Comment trouver un équilibre entre notre amour des baskets
et la durabilité ?
D'abord, les designers devraient simplifier leurs créations
et favoriser les matériaux durables.
Les usines doivent produire avec une meilleure efficacité énergétique,
et réduire le nombre d'étapes et de pièces.
Les consommateurs devraient privilégier les marques durables
et une production éthique.
On peut aussi acheter moins de chaussures, les porter pour plus longtemps,
et offrir aux autres les paires qu'on ne porte plus.
Peu importe la mode que vous aimez,
faisons tous un effort pour un futur durable.
Az ausztrálok futócipőnek hívják, a britek edzőcipőnek.
Az amerikaiak teniszcipőként vagy tornacipőként emlegetik.
Bárhogy is nevezzük, világszerte több milliárd ember hordja
ezeket a lezser, gumitalpú cipőket.
Az eredetileg a 19. sz. végén feltalált
egyszerű vászon- és gumicipők
rengeteget változtak azóta.
Manapság az edzőcipők minden eddiginél kelendőbbek.
Sehol máshol nem fogy belőlük annyi,
mint az USA-ban, ahol az emberek évente átlag 3 párat vásárolnak.
Hogy kielégítsék az igényeket, évente kb. 23 milliárd cipőt gyártanak,
főleg kínai és délkelet-ázsiai gyárakban.
Ám a cipőgyártás bonyolultabbá, munkaigényesebbé
és bizonyos mértékben veszélyesebbé is vált
a cipőgyári munkások és bolygónk számára.
A cipőgyártás felel a divatipar szén-dioxid-kibocsátásának
kb. ötödéért.
Csak az edzőcipők évi 313 millió tonna szén-dioxid-kibocsátásért felelnek.
Ez annyi, mint 66 millió autó éves kibocsátása.
Hogy jobban megértsük cipőnk karbonlábnyomát,
nézzük meg a cipő felépítését közelebbről.
Kezdjük ott, hogy a sarok, a talpbélés, a köztalp és a felsőrész
általában szintetikus textíliából készül: poliészterből, nejlonból, latexből
és poliuretánból.
A szükséges ásványok bányászata üvegházhatású gázok tonnáit bocsátja ki.
A nyersanyagok szintetikus textillé történő feldolgozása
szintén rengeteg energiát fogyaszt, ami tovább súlyosbítja a szennyezést.
Egyes edzőcipők felsőrésze természetes anyagokból, pl. bőrből készül,
ám a bőr cserzéséhez króm szükséges.
Ez rákkeltő vegyi anyag, amely károsíthatja az édesvízi élővilágot.
A legtöbb cipő járótalpa gumiból készül,
amelyet vulkanizáltak.
A vulkanizálás során ként adnak a felhevített gumihoz;
ettől az anyag egyszerre lesz rugalmas és tartós.
Nemrég még természetes gumit használtak ehhez a folyamathoz.
Ám napjainkban a legtöbb járótalp természetes gumi
és szén- és olajmelléktermékek szintetikus elegye.
Ezen anyagok létrehozása felelős a cipő karbonlábnyomának 20%-áért.
Ám a karbonlábnyom több mint kétharmada a következő lépésből ered:
a gyártásból.
Egy átlagos edzőcipő 65 különálló részből áll,
amelyek mindegyikét speciális gépek állítják elő.
Azaz olcsóbb, ha egy gyár csak egyetlen alkatrészt gyárt,
mint ha minden egy helyen készülne.
Ám a részelemek szállítása az összeszerelő üzemekbe
még több szén-dioxid-kibocsátással jár.
Miután az alkatrészek megérkeznek az üzembe,
szabják, öntik, hevítik, égetik, hűtik és ragasztják őket,
mielőtt összeállhat a késztermék.
Egy átlagos edzőcipő elkészítése több mint 360 lépésből áll,
s ez felelős a cipő környezeti hatásának maradék 20%-áért.
A gyárak szétszóródása másik problémát is okoz: a munkások kizsákmányolását.
A legtöbb márkának nincs saját gyára,
a gyárak pedig olyan országokban vannak,
ahol szinte nincsenek munkavállalókat megillető jogok.
Ezért rengeteg munkás a minimálbérnél is kevesebbet keres,
és káros vegyszerekkel dolgozik, pl. mérgező ragasztógázokkal.
Amint a gyártás befejeződött,
a becsomagolt cipőket elszállítják az üzletekbe szerte a világon.
Sok embernek évekig kitart egy pár cipő.
Ám ha valaki heti 32 kilométert fut,
egy futócipő kb. fél év után elkezdi megadni magát.
Mivel a cipők oly sok különböző anyagból készülnek,
szinte lehetetlen újrahasznosítható elemekre bontani őket.
A cipők 20%-a a szemétégetőben, a többi pedig a szemétdombon végzi,
ahol akár 1000 évig is eltart, mire lebomlanak.
Hogyan egyensúlyozzuk az edzőcipők szeretetét
a fenntarthatóság igényével?
Először is, a tervezők egyszerűsíthetik a dizájn elemeit,
és koncentrálhatnak környezetbarát alapanyagokra.
A gyáraknak energiahatékony gyártófolyamatokat kell kifejleszteniük,
amelyek összhangba hozzák a gyártás lépéseit.
A fogyasztóknak pedig olyan cégeket kell támogatniuk,
melyek tiszta energiát használnak és etikusan működnek.
Az is megoldás, ha kevesebb cipőt veszünk, tovább hordjuk őket,
és elajándékozzuk azokat, amelyekre már nincs szükségünk.
Bármilyen is a stílusunk, mindannyian tehetünk lépéseket a fenntartható jövőért.
Orang Australia menyebutnya runners. Orang Inggris menamakannya trainers.
Orang Amerika mengenalnya sebagai tennis shoes atau sneakers.
Apa pun sebutannya, sepatu kasual bersol karet ini
telah dipakai oleh miliaran orang di seluruh dunia.
Awalnya ditemukan di akhir abad ke-19,
kreasi kanvas dan karet sederhana ini telah banyak berubah
sejak pertama kali dijejakkan di trotoar.
Saat ini, pembelian sepatu kets sedang tinggi-tingginya.
Tidak ada negara yang membeli sepatu kets sebanyak Amerika Serikat,
di mana orang-orang umumnya membeli tiga pasang sepatu tiap tahunnya.
Untuk memenuhi permintaan ini, setidaknya 23 miliar sepatu diproduksi tiap tahun,
kebanyakan di pabrik-pabrik di Cina dan Asia Tenggara.
Namun pembuatan sepatu telah menjadi lebih rumit, lebih padat karya,
dan dalam beberapa aspek, lebih berbahaya,
bagi para pekerjanya dan bagi planet kita.
Pembuatan sepatu menyumbang kurang lebih seperlima
dari emisi karbon industri mode.
Sepatu kets saja menghasilkan 313 juta metrik ton karbon dioksida tiap tahun,
yang setara dengan emisi tahunan 66 juta mobil.
Untuk lebih memahami jejak karbon sepatumu,
mari menelusuri anatomi sepatu kets.
Kita mulai dari hak, insole, midsole, dan lapisan atas
yang biasanya terbuat dari bahan sintetis seperti poliester, nilon, lateks,
dan poliuretan.
Penggalian bahan bakar fosil ini menghasilkan banyak gas rumah kaca.
Pengolahan bahan mentah ini menjadi tekstil sintetis
juga menggunakan banyak energi, yang makin menambah jumlah polusi.
Beberapa atasan sepatu kets terbuat dari bahan alami seperti kulit,
namun penyamakannya membutuhkan kromium;
bahan kimia karsinogenik yang bisa merusak ekosistem air tawar.
Bagian luar sol sepatu kebanyakan terbuat dari karet
yang telah melalui proses vulkanisasi.
Teknik ini menambahkan sulfur untuk memanaskan karet mentah menjadi bahan
yang elastis dan kokoh.
Hingga belum lama ini, sepatu kets memakai karet alami di proses ini.
Namun sekarang, kebanyakan sol luar dibuat dari campuran sintetis karet alami
dan produk sampingan dari batu bara dan minyak.
Produksi bahan baku ini menyumbang 20% jejak karbon sepatu kets.
Tapi lebih dari dua pertiga jejak karbon sepatu berasal dari proses berikut:
manufaktur.
Sepatu kets umumnya terdiri dari 65 bagian berlainan,
yang masing-masing diproduksi oleh mesin khusus.
Artinya, lebih murah memproduksi massal tiap bagian secara terpisah
daripada membuat tiap bagian di satu tempat.
Namun transportasi yang dibutuhkan untuk mengirim bagian-bagian ini
ke pabrik perakitan menghasilkan lebih banyak lagi CO2.
Ketika komponennya tiba di jalur perakitan,
mereka akan dipotong, dituang, dilelehkan, dibakar, didinginkan, dan dilem,
sebelum produk akhirnya bisa dijahit.
Perakitan sepatu kets memerlukan lebih dari 360 langkah,
dan menyumbang sisa 20% dampak lingkungan dari sepatu kets.
Penyebaran pabrik ini memicu masalah lain: penyalahgunaan tenaga kerja.
Kebanyakan merek tidak memiliki atau menjalankan pabrik sendiri,
jadi pabrik mitra mereka berada di negara-negara
dengan sedikit atau tanpa UU perlindungan tenaga kerja.
Hasilnya, banyak buruh digaji di bawah standar,
dan terpapar bahan kimia berbahaya seperti uap lem yang beracun.
Saat manufaktur selesai,
sepatunya dikemas dan dikirim ke toko-toko di seluruh dunia.
Bagi banyak orang, sepatu ini bisa awet bertahun-tahun.
Tapi bagi seseorang yang lari 20 mil per minggu,
sepasang sepatu lari akan mulai aus setelah enam bulan.
Karena sepatu ini terbuat dari banyak material berbeda,
hampir tidak mungkin dipecah menjadi komponen yang bisa didaur ulang.
20% sepatu ini akan dibakar, sisanya dibuang ke tempat pembuangan sampah
yang membutuhkan waktu sampai 1.000 tahun untuk terurai.
Jadi, bagaimana menyeimbangkan kecintaan kita akan sepatu kets
dengan tuntutan keberlanjutan?
Pertama, desainer harus menyederhanakan elemen-elemen desain
dan berfokus pada bahan baku ramah lingkungan.
Pabrik harus mengembangkan proses manufaktur hemat energi
yang menggabungkan proses dan bagian sepatu kets.
Konsumen harus mendukung perusahaan yang menggunakan energi bersih
dan proses manufaktur yang layak.
Kita juga bisa membeli lebih sedikit sepatu, memakainya lebih lama,
dan menyumbangkan sepatu yang sudah tidak terpakai.
Apa pun gayamu, kita bisa mengambil langkah menuju masa depan berkelanjutan.
オーストラリア人は「ランナー」 イギリス人は「トレイナー」
アメリカ人は「テニスシューズ」 または「スニーカー」と呼びます
名前がなんであれ このゴム底のカジュアルシューズは
世界中で何十億人もの人に 履かれています
もともと19世紀後半に発明された
シンプルな厚地の布と ゴムで作られたこの製品は
初めて道で利用された頃から 大きく変化しました
現在では かつてないほど スニーカーが消費されています
アメリカでのスニーカー購入量は 世界最大で
１人平均 毎年３足のスニーカーを 買っています
この需要を満たすために 毎年約230億足の靴を生産する必要があり
その多くが中国や 東南アジアの工場で生産されています
しかし靴の生産工程は より複雑 かつ労働集約的になっており
ある意味で 労働者や この地球にとって
より危険性が増しています
ファッション業界が排出する 炭素の量の約５分の１は
靴の製造工場から出ています
スニーカーだけで毎年3億1300万トンもの CO2が排出されています
これは１年間に6600万台の車が 排出する量に相当します
靴によるCO2排出の影響を 分かりやすく説明するために
靴の構造を 覗いてみましょう
まずはじめに踵、中底 ミッドソール、甲革があります
これらは大抵 ポリエステル ナイロン、ラテックス
ポリウレタンなどの 合成繊維からできています
これらの素材の原料となる化石燃料の採掘により 大量の温室効果ガスが排出されます
そしてこれらの原料を合成繊維に 変える過程で
多くのエネルギーが使われ 大気汚染をさらに悪化させます
一部のスニーカーの甲革は 革などの天然素材を使っていますが
これを着色するのに使われるクロムは
淡水生態系にダメージを与えうる 発ガン性化学物質となっています
ほとんどの靴の本底は ゴムで作られていますが
これは 加硫という工程を 通して作られています
この技術では 生ゴムを 超高温に熱して硫黄を付加することで
弾力性と頑丈さを共に備えた素材を 作り出します
最近までは スニーカーはこの工程で 天然ゴムを使っていましたが
今では ほとんどの本底が 天然ゴムと 石油や石炭からの副産物を
人工合成して作られています
この製造工程は スニーカーによる カーボンフットプリントの20％を占めています
しかしスニーカーによる炭素への影響の ３分の２は次の工程に起因しています
製造です
一般的なスニーカーは 65個のパーツからできており
個々のパーツは それぞれ特化した機械によって 生産されています
つまり 工場にとっては 全パーツを１か所で生産するよりも
個々のパーツを大量生産する方が コストが低いのです
しかしこれらのパーツを １つの組立て工場へと輸送するのに
さらに多くのCO2が 排出されてしまいます
そして全てのパーツが 組立てラインに到着すると
切断、注入、溶解 焼成、冷却、接着などの
様々な工程が 縫合前に行われます
一般的なスニーカーの組み立てには 360以上のステップが必要で
スニーカーによる環境への影響の 残りの20％を占めます
工場の分散により別の問題も生じます 労働虐待です
ほとんどのブランドが 生産工場の運営や所有をしていないため
労働者のいる工場は
労働者保護法が整っていないか 全くない国にあります
結果として 多くの労働者は 生活費以下の賃金しか得られず
しかも接着剤が揮発したガスなどの 有害な化学物質に晒されているのです
靴の製造が完成すると
梱包され 世界中の店舗へと 輸送されます
多くの場合 靴は何年もの間 履くことができますが
週30キロほど走る人の場合
だいたい６ヶ月ほどで消耗します
靴は多くの異なる素材から 作られているので
分解してリサイクルすることは ほぼ不可能です
不用品となった靴のうち 20％の靴は焼却され
残りは埋立地に捨てられ 分解するのに長くて1000年かかります
では一体どうしたら 私たちのスニーカーへの愛と
持続可能性の必要性を 両立させられるでしょう？
第一に 設計要素の合理化を行い
環境に優しい素材に 注目しなければなりません
工場は数々のステップと パーツを統合して
エネルギー効率の良い 製造工程を開発する必要があります
そして消費者は クリーンエネルギーと
道徳的な製造プロセスを採用している 会社を支援すべきです
私たちは 購入するスニーカーの数を減らし 長い間履き
その上 使わなくなった靴を 寄付することだってできます
どんな方法であれ 私たちは 持続可能な将来への道のりを進められるでしょう
호주인은 이것을 "러너즈"라고 부르죠. 영국인은 "트레이너즈"로 알고 있죠.
미국인은 이것을 "테니스 슈즈" 또는 "스니커즈"라고 칭합니다.
이것을 뭐라고 부르든지 간에 고무창을 댄 이 캐쥬얼화는
전 세계의 많은 사람들이 신는 신발입니다.
19세기 말에 최초로 개발된
단순한 캔버스 천과 고무로 된 이 창작품이 길거리에 첫 발을 내디딘 이후로
많은 변화가 있었습니다.
오늘날 운동화 소비량은 그 어느 때보다도 높습니다.
그 중에서도 미국은 최대 운동화 소비국가로
평균적으로 1년에 한 사람이 3켤레 씩 구입합니다.
이 수요를 충족시키기 위해 매년 대략 230억 개의 신발이 생산되는데,
대부분이 중국이나 동남아시아에 있는 공장에서 생산됩니다.
하지만 신발 제조는 더 복잡해졌고 노동집약적으로 변했으며
어떤 면에서는, 이와 연관된 노동자들과
우리 지구가 더 위험해 졌습니다.
신발 제조업은 패션 산업으로 인한
탄소 배출량의 약 5분의 1 정도의 비율을 차지하고 있습니다.
운동화만으로도 매년 3억천3백만 톤의 이산화탄소를 만들어내는 셈인데,
이는 6천 6백만 대 차량의 연간 배기가스 배출량과 맞먹는 양 입니다.
여러분의 신발의 탄소 발자국을 더 잘 이해하기 위해서
운동화 해부학으로 한번 들어가 봅시다.
우선 신발굽, 안창, 중창, 윗창은
대부분 폴리에스테르, 나일론, 라텍스, 그리고 폴리우레탄과 같은
합성 섬유로 만들어 집니다.
이 재료를 구성하는 화석연료 채굴은 엄청난 양의 온실가스를 배출합니다.
이러한 원자재를 합성 섬유로 공정하는 작업에서도
많은 에너지가 사용되어 대기오염을 더욱 악화시킵니다.
어떤 운동화의 상부는 가죽과 같은 천연 재료로 만들어집니다.
그러나 이러한 재료의 무두질은 크로뮴이라는 물질에 의존하는데
이는 발암성 화학물질로 민물의 자연 생태를 망가뜨릴 수 있습니다.
대부분 신발의 겉창은 고무로 만들어지는데
이는 '가황'이라고 불리는 과정을 거치게 됩니다.
이 기술은 과열된 생고무에 유황을 넣어
탄력 있으면서도 튼튼한 재료를 만들어 냅니다.
최근까지만 해도, 이 과정에서 운동화에 천연 고무를 사용했습니다.
그러나 오늘날 대부분의 겉창은
천연 고무와 석탄, 기름의 부산물의 합성 혼합물로 만들어 집니다.
이러한 재료를 생산하는 과정은 운동화 탄소 발자국의 20%를 차지합니다.
그러나 신발로 인한 탄소 영향의 3분의 2이상은 다음 과정이 차지합니다:
바로 제조 공정입니다.
일반적인 운동화 한 짝은 65개의 개별 부품으로 구성되어 있는데
각각의 부품은 특수화된 기계에 의해 생산됩니다.
이는 공장의 입장에서는 모든 부품을 한 곳에서 제작하는 것보다
부품을 개별적으로 대량 생산하는 것이 비용이 적게 든다는 것을 의미합니다.
그러나 이 개별 부품을 한 조립 공장으로 실어나르기 위해 필요한 운송 수단이
훨씬 더 많은 이산화탄소를 배출하게 됩니다.
부품들이 조립 라인에 도착하고 나면,
자르고, 붓고, 녹이고, 굽고, 식히고 그리고 붙이는 과정을 거쳐
함께 봉합하면 되는 최종 제품으로 완성됩니다.
일반적인 운동화 한 짝을 조립하는 데에는 360번 이상의 단계가 필요하고
이 과정은 운동화로 인한 환경 영향의 남은 20%를 차지합니다.
공장의 분산은 또 다른 문제를 부채질합니다.
바로 노동 학대입니다.
대부분의 기업들은 공장을 소유하거나 운영하지는 않습니다.
그렇기 때문에 기업과 일하는 공장들은
노동자 보호법이 거의 없는 나라들에 있습니다.
그 결과로 많은 노동자들이 최저 생활 임금 이하의 급여를 받으며
독성 접착제 매연과 같은 해로운 화학성분에 노출되어 있습니다.
제조 과정이 완료되면
신발들은 포장되어 전세계의 매장으로 수송됩니다.
대부분의 경우 이 신발들은 오랫동안 신을 수 있습니다.
그러나 일주일에 20마일을 뛰는 사람이라면
운동화는 대략 6개월 후면 닳기 시작할 것입니다.
신발은 여러가지 다른 재료들로 만들어지기 때문에
재활용품으로 분해 하기는 거의 불가능 합니다.
이러한 신발의 20%는 소각되고 나머지는 쓰레기 매립지에 버려지는데
거기서 분해되는 데는 1,000년까지 걸릴 수 있습니다.
그렇다면 우리가 어떻게 해야
운동화에 대한 사랑과 지속가능성에 대한 필요 간의 균형을 이룰 수 있을까요?
첫째, 디자이너들은 디자인 요소를 간소화하고
친환경 소재에 주력해야 합니다.
공장들은 제조 단계와 운동화 부품을 통합하여 에너지 효율이 높은
제조 과정을 개발할 필요가 있습니다.
그리고 소비자들은 청정 에너지와
윤리적 제조 공정을 따르는 회사를 지지해야 합니다.
또한 우리는 신발을 조금 덜 구매하고, 조금 더 오래 신으며,
더 이상 필요 없는 신발을 기부할 수 있습니다.
여러분이 어떤 스타일이든 간에
우리 모두 지속 가능한 미래를 향해 발걸음을 옮길 수 있습니다.
Australiërs noemen ze 'hardloopschoenen'.
De Britten kennen ze als 'gymschoenen'.
Amerikanen spreken over 'sportschoenen' of 'sneakers'.
Hoe je ze ook noemt, deze vrijetijdsschoenen met rubberen zolen
worden wereldwijd door miljarden mensen gedragen.
Ze werden uitgevonden aan het eind van de 19e eeuw,
maar deze simpele stof- en rubbercreaties zijn erg veranderd
sinds ze voor het eerst in de straten verschenen.
Tegenwoordig staat de sneakerconsumptie op een historisch hoogtepunt.
Geen enkel land consumeert meer sneakers dan de Verenigde Staten,
waar men gemiddeld drie paar nieuwe schoenen per jaar koopt.
Om aan de vraag te kunnen voldoen
worden er jaarlijks pakweg 23 miljard schoenen geproduceerd,
voornamelijk in fabrieken in China en Zuidoost-Azië.
Maar de schoenproductie is een ingewikkelder, arbeidsintensiever
en in sommige opzichten gevaarlijker proces geworden
voor het betrokken personeel én voor onze planeet.
De schoenproductie is verantwoordelijk voor ongeveer 1/5de
van de totale CO2-uitstoot in de kledingindustrie.
De sneakerproductie alleen al genereert 313 miljoen ton koolstofdioxide per jaar,
wat gelijkstaat aan de jaarlijkse CO2-uitstoot van 66 miljoen auto's.
Om een beter inzicht te krijgen in de CO2-voetafdruk van je schoenen,
verdiepen we ons in de anatomie van de sneaker.
Om te beginnen: de hiel, binnenzool, middenzool en bovenlaag
zijn meestal gemaakt van synthetisch materiaal, zoals polyester, nylon, latex
en polyurethaan.
De winning van de fossiele brandstoffen waaruit deze materialen bestaan,
veroorzaakt tonnen broeikasgassen.
En om deze edele grondstoffen tot synthetisch materiaal te verwerken,
wordt er ook veel energie verbruikt, waardoor de vervuiling toeneemt.
Sommige sneakers hebben een bovenwerk uit natuurlijke materialen zoals leer,
maar om dit materiaal te looien, is er chroom nodig;
een kankerverwekkende chemische stof die zoetwaterecosystemen kan aantasten.
De loopzolen van de meeste schoenen zijn gemaakt van rubber
dat een vulkanisatieproces heeft ondergaan.
Bij deze techniek wordt zwavel toegevoegd aan sterk verhitte ruwe rubber
om een materiaal te creëren dat zowel soepel als stevig is.
Tot voor kort werd natuurrubber gebruikt voor dit productieproces.
Vandaag bestaan de meeste loopzolen uit een synthetische mengeling van rubber
en bijproducten uit kolen en olie.
De productie van deze materialen draagt voor maar liefst 20% bij
aan de CO2-voetafdruk van een sneaker.
Maar ruim tweederde van die voetafdruk
is afkomstig van de volgende stap:
vervaardiging.
Een typische sneaker bestaat uit 65 afzonderlijke delen
die elk met gespecialiseerde machines vervaardigd worden.
Voor fabrieken is het goedkoper om elk deel apart in massaproductie te nemen,
dan om alle delen in dezelfde fabriek te produceren.
Maar het transport waarmee deze stukken naar een montagefabriek verzonden worden,
stoot zelfs nog meer CO2 uit.
Zodra de componenten bij de assemblagelijn arriveren,
worden ze uitgesneden, begoten, gesmolten, gebakken, afgekoeld en gelijmd
voordat de eindproducten aan elkaar genaaid kunnen worden.
De assemblage van een typische sneaker vereist meer dan 360 stappen
en zorgt voor de resterende 20% van de milieu-impact van een sneaker.
De versplinterde productie veroorzaakt nog een bijkomend probleem:
arbeidsuitbuiting.
De meeste merken bezitten of beheren geen eigen fabrieken.
De fabrieken waarmee ze samenwerken,
bevinden zich in landen die weinig werknemersbescherming bieden.
Als gevolg daarvan verdienen veel arbeiders beneden modaal
en komen ze in aanraking met schadelijke chemicaliën, zoals giftige lijmdampen.
Wanneer de productie is voltooid,
worden de schoenen verpakt en vervoerd naar winkels over de hele wereld.
Sommige paren gaan jarenlang mee.
Maar voor iemand die wekelijks 32 kilometer hardloopt,
zal één paar hardloopschoenen na ongeveer zes maanden slijten.
Doordat de schoenen uit veel verschillende materialen bestaan,
kunnen ze bijna niet in recycleerbare componenten gesplitst worden.
20% van deze schoenen wordt verbrand; de rest wordt op de stortplaats gegooid
en het kan wel 1.000 jaar duren voor ze volledig afgebroken zijn.
Hoe kunnen we onze liefde voor sneakers afwegen
tegen de behoefte aan duurzaamheid?
Ten eerste dienen ontwerpers de ontwerpelementen te stroomlijnen
en zich te focussen op milieuvriendelijke materialen.
Fabrieken dienen energie-efficiënte productieprocessen te ontwikkelen
die de verschillende stappen en sneakercomponenten consolideren.
En consumenten dienen bedrijven te steunen die groene energie
en ethische productiemethoden gebruiken.
We kunnen ook minder schoenen kopen, ze langere tijd dragen
of doneren aan anderen als we ze zelf niet meer dragen.
Wat je stijl ook is:
iedereen kan stappen zetten richting een duurzame toekomst.
Os australianos chamam-lhes "runners".
Os britânicos chamam-lhes "trainers".
Os americanos chamam-lhes "sapatos de ténis" ou "sneakers".
O que quer que lhes chamem,
estes sapatos informais com sola de borracha
são usados por milhares de milhões de pessoas em todo o mundo.
Inventados no final do século XIX,
estes modelos simples de lona e borracha evoluíram muito
desde o primeiro dia em que pisaram o chão.
Hoje em dia, o consumo dos ténis atingiu um marco histórico.
Os EUA são o país que compra mais sapatos de ténis
— as pessoas compram, em média, três pares de ténis por ano.
Para responder a esta procura,
são produzidos anualmente, cerca de 23 mil milhões de ténis,
na sua maior parte, em fábricas na China e no Sudoeste Asiático.
Mas fazer sapatos de ténis tornou-se mais complicado, mais trabalhoso
e, de certa forma, mais perigoso,
para os trabalhadores envolvidos e para o nosso planeta.
A produção de sapatos de ténis é responsável por cerca de um quinto
das emissões de carbono da indústria da moda.
Os ténis geram 313 milhões de toneladas de dióxido de carbono por ano,
o equivalente às emissões anuais de 66 milhões de carros.
Para melhor compreendermos a pegada ecológica dos ténis,
vamos analisar a anatomia dos sapatos de ténis.
Para começar, o calcanhar, a palmilha, a sola interior e a parte superior
são normalmente feitos de têxteis sintéticos como o poliéster,
o "nylon", o látex e o poliuretano.
A extração dos combustíveis fósseis que compõem estes materiais
emite toneladas de gases com efeitos de estufa.
E transformar estas matérias-primas em têxteis sintéticos
também consome imensa energia, agravando essa poluição.
Algumas partes dos ténis são feitas de recursos naturais como o couro,
mas o curtimento deste material requere o uso de crómio,
um químico cancerígeno que pode danificar ecossistemas de água doce.
A maior parte das solas dos ténis são feitas de borracha
que passou por um processo chamado vulcanização.
Esta técnica consiste em adicionar enxofre à borracha superaquecida
para criar um material elástico e robusto.
Até há pouco tempo, os ténis usavam borracha natural para isso.
Mas hoje, a maioria das solas são feitas de borracha natural
misturada com subprodutos do carvão e do petróleo.
A produção destes materiais representa 20% da pegada ecológica
de um sapato de ténis.
Mas mais de dois terços do impacto do carbono advém da fase seguinte:
o fabrico.
Um sapato de ténis normal é composto por 65 partes distintas,
e cada uma é produzida numa máquina especializada,
o que significa que é mais barato produzir em massa as peças separadas
do que fabricar cada peça debaixo do mesmo teto.
Mas o transporte necessário para enviar estas peças
para uma fábrica de montagem emite ainda mais CO2.
Quando os componentes chegam à linha de montagem,
são cortados, vertidos, derretidos, cozidos, arrefecidos e colados,
antes de o produto final poder ser finalmente cosido.
A montagem de um ténis normal inclui mais de 360 passos diferentes
e representa os 20% restantes do impacto ambiental dos sapatos de ténis.
A dispersão das fábricas dá origem a outro problema: a exploração laboral.
A maior parte das marcas não possui as suas próprias fábricas,
e as fábricas com que trabalham estão situadas em países
com leis de proteção dos trabalhadores fracas ou inexistentes.
Isto resulta em que muitos trabalhadores ganham menos do que o salário mínimo,
e estão expostos a químicos perigosos, como os vapores tóxicos da cola.
Quando o fabrico está terminado,
os sapatos são embalados e transportados para lojas em todo o mundo.
Para muitos, estes sapatos podem durar anos.
Mas para alguém que corra 30 km por semana,
um par de ténis de corrida começa a estragar-se ao fim de seis meses.
Como os sapatos são feitos de tantos materiais diferentes
é quase impossível separar os componentes recicláveis.
20% destes sapatos são incinerados, enquanto o resto é despejado em aterros,
onde os mesmos demoram até 1000 anos a degradar-se.
Como é que podemos equilibrar o nosso amor pelos ténis
com a necessidade da sustentabilidade?
Primeiro, os "designers" devem racionalizar os componentes
e concentrar-se em materiais ecológicos.
As fábricas precisam de desenvolver processos de fabrico
com eficiência energética
que consolidem etapas e componentes dos ténis.
E os consumidores devem apoiar as marcas que usam energia não poluente
e processos de fabrico éticos.
Também podemos comprar menos ténis, usá-los durante mais tempo,
e doar aqueles de que já não precisamos.
Para que, independentemente do estilo, todos nós caminhemos
para um futuro sustentável.
Os australianos os chamam de "runners".
Os britânicos de "trainers".
Os americanos os chamam de "tennis shoes" ou "sneakers".
Independentemente de como os chamam,
estes sapatos informais com sola de borracha
são usados por bilhões de pessoas em todo o mundo.
Inventados no final do século 19,
estes modelos simples de tecido e borracha evoluíram muito
desde o primeiro dia em que pisaram o chão.
Hoje em dia, o consumo dos tênis atingiu um marco histórico.
O país que mais compra tênis é o Estados Unidos,
onde as pessoas compram, em média, três pares por ano.
Para suprir essa demanda,
são produzidos anualmente cerca de 23 bilhões de tênis,
em grande parte em fábricas na China e no Sudoeste Asiático.
Mas fazer tênis tornou-se mais complicado, mais trabalhoso
e, de certa forma, mais perigoso
para os trabalhadores envolvidos e para o nosso planeta.
A produção de tênis é responsável por cerca de um quinto
das emissões de carbono da indústria da moda.
Os tênis geram 313 milhões de toneladas de dióxido de carbono por ano,
o equivalente às emissões anuais de 66 milhões de carros.
Para melhor compreendermos a pegada ecológica dos tênis,
vamos analisar a anatomia dos tênis.
Para começar, o calcanhar, a palmilha, a sola interior e a parte superior
são normalmente feitos de têxteis sintéticos como poliéster,
nylon, látex e poliuretano.
A extração dos combustíveis fósseis que compõem estes materiais
emite toneladas de gases de efeito estufa.
E transformar estas matérias-primas em têxteis sintéticos
também consome muita energia, agravando essa poluição.
Algumas partes dos tênis são feitas de recursos naturais como o couro,
mas o curtimento deste material requer o uso de cromo,
um químico cancerígeno que pode danificar ecossistemas de água doce.
A maior parte da sola dos tênis é feita de borracha
que passa por um processo chamado vulcanização.
Essa técnica consiste em adicionar enxofre à borracha superaquecida
para criar um material elástico e robusto.
Até há pouco tempo, os tênis usavam borracha natural para isso.
Mas hoje, a maioria das solas é feita de borracha natural
misturada com subprodutos do carvão e do petróleo.
A produção desses materiais representa 20% da pegada ecológica de um tênis.
Mas mais de dois terços do impacto do carbono vêm da fase seguinte:
a fabricação.
Um tênis comum é composto por 65 partes distintas,
e cada uma é produzida numa máquina especializada,
o que significa que é mais barato a produção em massa de peças separadas
do que a fabricação de cada peça sob o mesmo teto.
Mas o transporte necessário para enviar essas peças
para uma fábrica de montagem emite ainda mais CO2.
Quando os componentes chegam à linha de montagem,
são cortados, vertidos, derretidos, cozidos, resfriados e colados,
antes de o produto final poder ser finalmente costurado.
A montagem de um tênis comum inclui mais de 360 fases diferentes
e representa os 20% restantes do impacto ambiental dos tênis.
A dispersão das fábricas dá origem a outro problema:
exploração de mão-de-obra.
A maioria das marcas não possui as suas próprias fábricas,
e as fábricas com que trabalham estão situadas em países
com leis de proteção ao trabalhador muito fracas ou inexistentes.
Com isso, muitos trabalhadores ganham menos do que o salário mínimo,
e estão expostos a químicos perigosos, como os vapores tóxicos da cola.
Quando a fabricação está concluída,
os tênis são embalados e transportados para lojas em todo o mundo.
Para muitos, esses tênis podem durar anos.
Mas pra alguém que corra 30 km por semana,
um par de tênis de corrida começa a estragar após seis meses.
Como os tênis são feitos de tantos materiais diferentes
é quase impossível separar os componentes recicláveis.
Desses tênis, 20% são incinerados, enquanto o resto é despejado em aterros,
onde podem demorar até mil anos para degradar-se.
Então, como podemos equilibrar o nosso amor por tênis
com a necessidade da sustentabilidade?
Primeiro, os designers devem racionalizar os componentes
e focar materiais ecológicos.
As fábricas precisam desenvolver processos de fabricação
com eficiência energética
que consolidem fases e componentes dos tênis.
E consumidores devem apoiar as marcas que usam energia não poluente
e processos éticos de fabricação.
Também podemos comprar menos pares de tênis, usá-los por mais tempo,
e doar aqueles que já não precisamos.
Assim, independentemente do estilo, todos nós caminharemos
para um futuro sustentável.
Australienii le zic „pantofi de alergare”. Britanicii îi știu ca „pantofi sport”.
Americanii îi denumesc „teniși” sau „bascheți”.
Oricum i-ai numi, această încălțăminte comodă cu talpă cauciucată
sunt purtați de miliarde de oameni din toată lumea.
Inventați la sfârșit de secol XIX,
aceste creații simple din material textil și cauciuc s-au schimbat mult
de când au atins prima dată trotuarul.
În prezent, comercializarea tenișilor este mai mare ca niciodată.
Nicio țară nu cumpără mai mulți teniși decât Statele Unite,
unde oamenii cumpără în medie trei perechi pe an.
Ca să țină pasul cu această cerere, anual se produc 23 de miliarde de perechi,
majoritatea în fabrici din China și sud-estul Asiei.
Însă producția de încălțăminte a devenit o muncă mai complicată, mai intensă
și în unele aspecte, mai periculoasă
pentru muncitorii implicați și pentru planeta noastră.
Producția încălțămintei e vinovată de aproximativ o cincime
din emisiile de carbon ale industriei modei.
Doar tenișii generează 313 milioane de tone metrice de dioxid de carbon pe an,
echivalentul emisiilor anuale a 66 milioane de mașini.
Ca să vă înțelegeți mai bine amprenta de carbon a încălțărilor,
haideți să aprofundăm anatomia tenișilor.
Pentru început, călcâiul, tălpicul, talpa mediană și stratul superior
sunt de obicei din textile sintetice precum poliester, nailon, latex
și poliuretan.
Extragerea combustibililor fosili ce alcătuiesc materia primă
emite tone de gaze de seră.
Și procesarea acelor ingrediente brute în textile sintetice
consumă de asemenea multă energie, crescând și mai mult poluarea.
Unele suprafețe sunt făcute din materiale naturale precum pielea,
însă tăbăcirea acestui material necesită crom;
o chimicală cancerigenă ce poate dăuna ecosistemelor de apă dulce.
Talpa exterioară a majorității tenișilor e făcută din cauciuc,
care a trecut printr-un proces numit vulcanizare.
Această tehnică adaugă sulf cauciucului brut supraîncălzit pentru a crea un produs
ce e atât elastic cât și durabil.
Până recent, tenișii foloseau cauciuc natural pentru acest proces.
Dar azi, mai toate tălpile exterioare sunt dintr-un amestec de cauciuc natural
și produși de cărbune sau petrol.
Producerea acestor materiale constituie 20% din amprenta de carbon a tenișilor.
Dar mai mult de două treimi din impact e cauzat de următorul pas:
producția.
Un pantof sport obișnuit e compus din 65 de părți distincte,
fiecare fiind produsă de mașinării specializate.
Înseamnă că e mai ieftin ca fabricile să producă în masă fiecare piesă separat
decât să producă toate părțile în același loc.
Dar transportul necesar trimiterii acestor piese
la uzina de asamblare emite și mai mult CO2.
Odată ce componentele ajung la linia de asamblare,
ele sunt tăiate, turnate, topite coapte, răcite și lipite,
înainte ca produsele finale să fie cusute laolaltă.
Asamblarea unor teniși obișnuiți necesită mai mult de 360 de pași
și reprezintă restul de 20% din impactul lor asupra mediului.
Dispersia uzinelor alimentează încă o problemă: abuzul muncitorilor.
Majoritatea brandurilor nu dețin sau nu își operează propriile fabrici,
așa că uzinele cu care lucrează se află în țări
în care legile ce protejează angajatul sunt puține sau inexistente.
În consecință, mulți muncitori câștigă sub nivelul subzistenței
și sunt expuși la chimicale dăunătoare precum vaporii toxici de lipici.
Când producția s-a încheiat,
încălțămintea e ambalată și transportată la magazine din toată lumea.
Pe mulți, aceștia i-ar putea ține ani de zile.
Dar pentru cineva care aleargă 32 de kilometri săptămânal,
o pereche de pantofi de alergat vor începe să se deterioreze după șase luni.
Deoarece sunt făcuți din atâtea materiale diferite,
sunt aproape imposibil de descompus în componente reciclabile.
20% sunt incinerați și restul sunt aruncați la groapa de gunoi,
unde le poate lua până la 1000 de ani să se descompună.
Așadar, cum putem să echilibrăm iubirea pentru teniși
cu nevoia de sustenabilitate?
Mai întâi, creatorii trebuie să simplifice elementele de design
și să opteze pentru materiale ecologice.
Fabricile trebuie să dezvolte procese de producție eficiente energetic,
care consolidează pașii și părțile componente.
Și consumatorii ar trebui să susțină companiile ce folosesc energie curată
și procese de producție etică.
Am putea și să cumpărăm mai puține perechi și să le purtăm mai mult,
și să-i donăm pe cei de care nu mai avem nevoie.
Așadar, indiferent de stil,
putem face cu toții câțiva pași către un viitor sustenabil.
В Австралии их называют runners, в Великобритании — trainers.
Американцы называют их tennis shoes или sneakers.
Называйте как хотите, но эту повседневную обувь на резиновой подошве
носят миллиарды людей по всему миру.
Изобретённые в конце XIX века,
эти простые кеды из ткани и резины сильно изменились
с тех пор, как впервые коснулись мостовой.
Сегодня спрос на кроссовки высок как никогда.
Ни в какой другой стране не покупают столько кроссовок как в США,
где в среднем люди приобретают три пары в год.
Для удовлетворения спроса ежегодно выпускают около 23 миллиарда кроссовок
главным образом на фабриках Китая и Юго-Восточной Азии.
Но производство кроссовок стало более сложным, трудоёмким
и в какой-то мере более опасным для рабочих фабрик и для нашей планеты.
На производство обуви приходится примерно одна пятая
выбросов углекислого газа в индустрии моды.
Из-за выпуска кроссовок выделяется 313 миллионов тонн углекислого газа в год,
что эквивалентно годовому объёму выбросов 66 миллионов автомобилей.
Для лучшего понимания углеродного следа кроссовок рассмотрим их структуру.
Начнём с того, что пятка, стелька, средняя прослойка подошвы и верхний слой
обычно изготавливаются из синтетических тканей,
таких как полиэфир, нейлон, латекс и полиуретан.
Добыча сырья для данных материалов приводит к выбросу тонн парниковых газов.
А на переработку сырья в синтетические ткани
затрачивается много энергии, что усугубляет загрязнение.
Верх некоторых кроссовок делают из природных материалов, таких как кожа,
но для покраски этого материала используется хром —
канцерогенный элемент, который может нанести вред пресноводным экосистемам.
Подошвы большинства кроссовок изготавливают из каучука,
который получается в ходе процесса, называемого вулканизация.
Это технология добавления серы к нагретому сырому каучуку,
в результате чего получается эластичный и прочный материал.
До недавних пор для этого процесса использовался природный каучук.
Но сегодня бо́льшая часть подошв делается из смеси природного каучука
и побочных продуктов угля и нефти.
На получение этих материалов приходится 20% углеродного следа кроссовок.
Но более двух третей выбросов углерода высвобождается на следующем этапе —
фабричном производстве.
Типичный кроссовок состоит из 65 отдельных элементов,
каждый из которых производится на специализированных станках.
Это значит, что фабрикам выгоднее массово производить каждую часть отдельно
вместо того, чтобы изготавливать всё в одном месте.
Но ещё больше выбросов углекислого газа
приходится на транспортировку этих элементов на сборочный завод.
Как только компоненты оказываются на конвейере,
они подвергаются резке, заливке, плавке, обжигу, охлаждению и склейке
перед сшиванием конечного продукта.
В процессе сборки обычного кроссовка требуется более 360 шагов,
и на сборку приходится оставшиеся 20% вреда кроссовок для экологии.
Рассредоточение фабрик порождает и другую проблему: эксплуатацию работников.
Большинство брендов не владеют фабриками и не управляют ими,
и предприятия, с которыми они сотрудничают, находятся в странах,
где почти или вообще нет законов о защите трудовых прав работников.
В результате многие рабочие зарабатывают меньше прожиточного минимума
и подвергаются воздействию вредных химикатов, таких как токсичные пары клея.
Как только производство завершено,
кроссовки упаковывают и транспортируют в магазины по всему миру.
Многие люди носят кроссовки годами.
Но у тех, кто пробегает более 30 километров в неделю,
пара кроссовок начнёт изнашиваться примерно через 6 месяцев.
Так как кроссовки производятся из стольких разных материалов,
их почти невозможно разделить на компоненты для вторичной переработки.
20% кроссовок сжигают с другим мусором, а остальные просто выбрасывают на свалки,
их процесс разложения может занять до 1 000 лет.
Итак, как достичь равновесия между нашей любовью к кроссовкам
и устойчивым развитием?
Во-первых, дизайнерам следует усовершенствовать детали кроссовок
и сделать упор на экологически чистые материалы.
Фабрикам нужно разработать энергоэффективные процессы производства,
которые консолидируют производственные шаги и разрозненные элементы кроссовок.
А покупателям следует поддерживать производителей,
использующих чистую энергию
и придерживающихся этических норм на производстве.
Мы также можем покупать меньше кроссовок, носить их дольше
и передать в дар нуждающимся те, что больше не носим.
Все мы, независимо от стиля обуви, можем шагнуть в устойчивое будущее.
ชาวออสเตรเลียเรียกมันว่า "รันเนอร์" ชาวอังกฤษเรียกมันว่า "เทรนเนอร์"
ชาวอเมริกันเรียกมันว่า "รองเท้าเทนนิส" หรือ "สนีกเกอร์"
ไม่ว่าคุณจะเรียกมันว่าอะไร รองเท้าลำลองพื้นยางพวกนี้
มีคนสวมใส่นับพันล้านคนทั่วโลก
มันถูกคิดค้นขึ้นในช่วงศตวรรษที่ 19 ตอนปลาย
สิ่งประดิษฐ์ที่ทำจากผ้าใบและยางเหล่านี้ ได้เปลี่ยนแปลงไปมาก
ตั้งแต่มีการตบเท้าเข้ามาขายเป็นครั้งแรก
ทุกวันนี้ การใช้จ่ายไปกับรองเท้าผ้าใบ อยู่ในจุดที่สูงเป็นประวัติการณ์
และไม่มีประเทศไหนซื้อรองเท้าผ้าใบ เยอะไปมากกว่าสหรัฐอเมริกา
ที่ที่คนซื้อรองเท้าเฉลี่ยปีละ 3 คู่
เพื่อให้ตรงกับความต้องการ จึงมีการผลิต รองเท้าปีละราวๆ 2.3 หมื่นล้านคู่
โดยหลักๆ จะผลิตที่โรงงานในประเทศจีน และประเทศแถบเอเชียตะวันออกเฉียงใต้
แต่การผลิตรองเท้านั้นเริ่มซับซ้อนมากขึ้น ใช้แรงงานมากขึ้น
และบางครั้งอาจอันตรายมากขึ้น
ทั้งต่อคนงานที่เกี่ยวข้อง และโลกของเรา
การผลิตรองเท้านั้นปล่อย ก๊าซคาร์บอนต่างๆ ออกมาราว
1 ใน 5 ส่วนของทั้งอุตสาหกรรมแฟชั่น
แค่รองเท้าผ้าใบอย่างเดียวก็ปล่อย คาร์บอนไดออกไซด์ออกมา 313 ล้านตันทุกปี
ซึ่งเทียบเท่ากับรถ 66 ล้านคันต่อปีรวมกัน
เพื่อให้เข้าใจร่องรอยคาร์บอนฟุต ในรองเท้าของคุณมากขึ้น
เราไปดูโครงสร้างของรองเท้าผ้าใบกันดีกว่า
เริ่มกันที่ ส่วนของส้นรองเท้า อินโซล มิดโซล และตัวรองเท้า
เป็นส่วนที่ผลิตมาจากผ้าใยสังเคราะห์ เช่น โพลีเอสเตอร์ ไนลอน ลาเท็กซ์
และโพลียูรีเทน
การขุดเชื้อเพลิงฟอสซิลมาทำวัสดุเหล่านี้ ทำให้เกิดก๊าซเรือนกระจกอย่างมหาศาล
และการแปรรูปวัตถุดิบ ให้กลายเป็นผ้าใยสังเคราะห์นั้น
ใช้พลังงานเยอะมากเช่นกัน ซึ่งทำให้มลพิษทวีคูณขึ้นอีก
ตัวรองเท้าบางรุ่นทำจากวัสดุธรรมชาติ อย่างเช่นหนัง
แต่การฟอกหนังจำเป็นต้องใช้โครเมี่ยม
สารเคมีก่อมะเร็งที่สามารถ สร้างความเสียหายให้ระบบนิเวศน้ำจืดได้
พื้นรองเท้าส่วนใหญ่จะทำมาจากยาง
ที่ผ่านกระบวนการวัลแคไนซ์ หรือการคงรูปยาง
กระบวนการนี้จะเติมกำมะถัน ลงในยางที่มีความร้อนสูง
เพื่อให้ได้วัตถุดิบที่ยืดหยุ่นและแข็งแรง
รองเท้าผ้าใบใช้ยางธรรมชาติ ในกระบวนการนี้จนถึงปัจจุบัน
แต่ทุกวันนี้ พื้นรองเท้าทำมาจาก วัสดุสังเคราะห์ผสมจากยางธรรมชาติ
และผลิตผลพลอยได้จากน้ำมันกับถ่าน
การผลิตวัสดุเหล่านี้คิดเป็น 20% ของร่องรอยคาร์บอนในรองเท้าคู่หนึ่ง
แต่อีก 2 ใน 3 ส่วนจะเกิดขึ้นในขั้นตอนต่อไป
ซึ่งก็คือกระบวนการผลิตรองเท้านั่นเอง
รองเท้าผ้าใบทั่วไปประกอบด้วย ชิ้นส่วนที่ต่างกัน 65 ชิ้น
แต่ละชิ้นก็จะผลิตโดยเครื่องจักรเฉพาะของมัน
นั่นหมายความว่า ถ้าให้ 1 โรงงานผลิต 1 ชิ้น แต่ผลิตทีละเยอะๆ ก็จะถูกกว่า
แทนที่จะผลิตชิ้นส่วนทุกชิ้น ในโรงงานเดียวกัน
แต่การขนส่งชิ้นส่วนพวกนี้
ไปยังโรงงานประกอบรองเท้าโรงเดียว ทำให้เกิดคาร์บอนไดออกไซด์มากยิ่งขึ้น
เมื่อชิ้นส่วนไปถึงสายการประกอบ
ก็จะไปผ่านการตัด เท หลอม อบ เย็นตัว และติดกาว
ก่อนที่จะเย็บรองเท้าเข้าด้วยกัน
การประกอบรองเท้าผ้าใบทั่วๆ ไป มีขั้นตอนมากถึง 360 ขั้นตอน
และคิดเป็น 20% ของมลภาวะจากรองเท้าคู่หนึ่ง
โรงงานที่กระจัดกระจายกัน ทำให้เกิดอีกปัญหา : การละเมิดสิทธิแรงงาน
แบรนด์ส่วนมากไม่ได้เป็นเจ้าของโรงงาน และไม่ได้บริหารโรงงาน
ฉะนั้นโรงงานที่ทำงานร่วมกับแบรนด์ต่างๆ
มักเป็นประเทศที่ไม่มีกฏหมายคุ้มครองแรงงาน หรือมีน้อยมาก
เป็นผลให้แรงงานหลายคน ได้ค่าแรงต่ำกว่าค่าครองขีพ
และได้รับสารเคมีอันตรายเข้าไป อย่างเช่นไอควันจากกาว
เมื่อการผลิตเสร็จสมบูรณ์
รองเท้าจะถูกบรรจุและส่งไปตามร้านค้าทั่วโลก
รองเท้าสามารถอยู่ได้หลายปีสำหรับหลายๆ คน
แต่กับคนที่วิ่ง 20 ไมล์ต่อสัปดาห์
รองเท้าวิ่ง 1 คู่จะเริ่มสึกหรอ เมื่อใช้งานราวๆ 6 เดือน
เนื่องจากรองเท้าทำมาจากวัสดุหลายชนิด
มันจึงแทบเป็นไปไม่ได้ ที่จะแยกชิ้นส่วนมารีไซเคิล
รองเท้า 20% ถูกนำไปเผาทำลาย และที่เหลือก็ลงหลุมฝังดินไป
ซึ่งใช้เวลามากถึง 1,000 ปีเพื่อย่อยสลาย
แล้วเราจะสมดุลความรักที่มีต่อรองเท้า
กับการรักษาธรรมชาติอย่างยั่งยืนยังไงล่ะ?
ขั้นแรก นักออกแบบควรปรับปรุง องค์ประกอบของการออกแบบ
และให้ความสนใจกับวัสดุที่เป็นมิตรต่อโลก
โรงงานจำเป็นต้องพัฒนากระบวนการผลิต ที่ใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพ
ซึ่งสามารถรวบขั้นตอนทำรองเท้า กับชิ้นส่วนรองเท้าให้เร็วขึ้น
และผู้บริโภคควรสนับสนุน ให้บริษัทใช้พลังงานสะอาด
และกระบวนการผลิตที่มีจริยธรรม
เราสามารถซื้อรองเท้าให้น้อยลงได้ ใส่รองเท้าให้นานขึ้นได้
และสามารถบริจาคคู่ที่ไม่ใช้แล้วได้
ฉะนั้น ไม่ว่าสไตล์ของคุณจะเป็นแบบไหน เราจะก้าวไปสู่อนาคตที่ยั่งยืนด้วยกัน
Avustralyalılar onlara “koşu ayakkabısı” İngilizler “jimnastik ayakkabısı”
Amerikalılar da “tenis ya da spor ayakkabısı” diyor.
Onlara ne derseniz deyin, bu kauçuk tabanlı, rahat ayakkabılar
dünya çapında milyarlarca insan tarafından giyiliyor.
Başlangıçta 19. yüzyılın sonlarında icat edilen
bu basit kanvas ve kauçuk kreasyonlar,
kaldırıma ilk ayak bastığından beri çok değişti.
Bugünlerde, spor ayakkabı tüketimi tüm zamanların en yüksek seviyesinde.
Hiçbir ülke, insanların yılda ortalama üç çift aldığı ABD'den
daha fazla spor ayakkabısı satın almıyor.
Bu talebi karşılamak için, her yıl yaklaşık 23 milyar ayakkabı
çoğunlukla Çin ve Güneydoğu Asya'daki fabrikalarda üretilmekte.
Ancak ayakkabı yapmak, çalışan işçiler ve gezegenimiz için
daha karmaşık, daha yoğun emek isteyen
ve bazı açılardan daha tehlikeli hale geldi.
Ayakkabı imalatı, moda endüstrisindeki karbon emisyonlarının
yaklaşık beşte birini oluşturmaktadır.
Sadece spor ayakkabılar her yıl 313 milyon metrik ton CO2 üretiyor
ve bu da yıllık 66 milyon otomobil emisyonuna eşdeğer.
Ayakkabının karbon ayak izini daha iyi anlamak için,
bir spor ayakkabı anatomisine dalalım.
Yeni başlayanlar için topuk, iç taban, orta taban ve üst katman
genellikle polyester, naylon, lateks ve poliüretan gibi
sentetik tekstillerden yapılır.
Bu malzemeleri oluşturan fosil yakıtların madenciliği, tonlarca sera gazı yayar.
Bu ham maddelerin sentetik tekstiller halinde işlenmesi
çok daha fazla enerji kullanarak bu kirliliği daha da arttırır.
Bazı spor ayakkabı üstleri deri gibi doğal kaynaklardan yapılır,
ancak bu malzemenin bronzlaştırılması
tatlı su ekosistemlerine zarar verebilecek kanserojen kimyasal olan kroma dayanır.
Çoğu ayakkabının dış tabanı sertleştirme adı verilen
bir süreçten geçen kauçuktan yapılmıştır.
Bu teknik, hem elastik hem de sağlam bir malzeme oluşturmak için
aşırı ısıtılmış ham kauçuğa kükürt ekler.
Yakın zamana kadar, spor ayakkabılar bu işlem için doğal kauçuk kullanıldı.
Ancak bugünlerde, çoğu dış taban, doğal kauçuk, kömür
ve yağdan elde edilen yan ürünlerin sentetik bir karışımı ile yapılıyor.
Bu malzemeleri üretmek, bir spor ayakkabı karbon ayak izinin % 20'sini oluşturur.
Fakat ayakkabının karbon etkisinin üçte ikisinden fazlası
bir sonraki adımdan geliyor: üretim.
Tipik bir spor ayakkabı, her biri özel makineler tarafından üretilen
65 ayrı parçadan oluşur.
Bu, fabrikaların her parçayı tek bir çatı altında üretmek yerine
ayrı ayrı üretmesinin daha ucuz olduğu anlamına gelir.
Ancak bu parçaları bir montaj tesisine
göndermek için gereken nakliye daha da fazla CO2 yayar.
Bileşenler montaj hattına ulaştığında,
nihai ürünler birbirine dikilmeden önce kesme, dökme, eritme,
fırınlama, soğutma ve yapıştırma işlemine tabi tutulurlar.
Tipik bir spor ayakkabı montajı için 360'tan fazla adım gerekir
ve bu ayakkabıların çevresel etkisinin kalan % 20'sini oluşturur.
Fabrikaların dağılması da başka bir soruna neden oluyor: iş gücü istismarı.
Çoğu markanın fabrikaları yoktur veya işletmemektedir,
bu nedenle birlikte çalıştıkları tesisler
işçi koruma yasalarının çok az olduğu veya hiç olmadığı ülkelerdedir.
Sonuç olarak, birçok işçi asgari ücretin altında kazanır
ve toksik tutkal dumanları gibi zararlı kimyasallara maruz kalır.
Üretim tamamlandığında,
ayakkabı paketlenir ve dünyadaki mağazalara taşınır.
Birçokları için bu ayakkabılar yıllarca giyilebilir.
Ancak haftada 32 km koşan biri için,
bir çift koşu ayakkabısı yaklaşık 6 ay sonra yıpranmaya başlayacak.
Ayakkabılar çok farklı malzemelerden üretildiğinden,
geri dönüştürülebilir bileşenlere ayrılması neredeyse imkansızdır.
Bu ayakkabının % 20'si yakılırken, geri kalanı ayrıştırması için
1.000 yıla kadar sürebilen depolama alanlarına atılır.
Spor ayakkabı sevgimizi sürdürülebilirlik ihtiyacı ile
nasıl dengeleyebiliriz?
İlk olarak, tasarımcılar tasarım öğelerini kolaylaştırmalı
ve çevre dostu malzemelere odaklanmalıdır.
Fabrikalar, adımları ve spor ayakkabı parçalarını birleştiren
enerji verimli üretim süreçleri geliştirmelidir.
Tüketiciler etik üretim süreçleri
ve temiz enerji kullanan şirketleri desteklemelidir.
Ayrıca daha az ayakkabı satın alabilir, daha uzun süre giyebilir
ve artık ihtiyacımız olmayanları bağışlayabiliriz.
Stiliniz ne olursa olsun, hepimiz
sürdürülebilir bir geleceğe doğru adımlar atabiliriz.
澳洲人叫它们 “跑鞋 (runners)”， 英国人叫它们 “训练鞋 (trainers)”，
美国人叫它们 “网球鞋 (tennis shoes)” 或 “球鞋 (sneakers)”。
无论你怎么称呼它， 全世界有数十亿人穿着
这些橡胶底的休闲鞋。
自 19 世纪后期被发明出来，
这些原本简单的帆布和橡胶鞋
从最开始推出至今已经改变了很多。
如今，运动鞋的消费量 达到了历史最高水平。
没有其他国家像美国 消费这么多运动鞋。
美国人每人年均购买三双鞋，
为了满足这一需求， 全球每年大约需要生产 230 亿只鞋，
大多是由遍布中国 和东南亚的工厂生产。
但是制鞋已经成为 更复杂、劳动强度更大，
并且在某些方面也更危险的工作；
不光对工人，对地球环境 也有着负面影响。
时尚产业的碳排放量，
大约有五分之一来自制鞋业，
每年仅生产运动鞋就会产生 3.13 亿公吨的二氧化碳，
相当于 6600 万辆汽车的年均排放量。
为了进一步了解你的鞋子 所产生的碳足迹，
让我们来了解一下运动鞋的内部结构。
首先，鞋跟、鞋垫、 鞋底夹层和鞋面
通常由合成纺织品制成， 像聚酯、尼龙、乳胶
和聚氨酯。
开采用来合成这类原料的 化石燃料会排放大量的温室气体。
将这些燃料加工成合成纺织品
也会消耗很多能量， 进一步加剧了这种污染。
有一些运动鞋的鞋面 是由皮革等自然资源制成的，
但是需要依靠铬为材料进一步上色，
而铬是一种能够破坏淡水 生态系统的致癌化学物质。
大多数鞋子的外底由橡胶制成，
这些橡胶度经过了“硫化”加工。
该技术将硫添加到 过热的生橡胶中
以创造出有弹性且结实的材料。
很长时间以来，在这个过程中， 运动鞋的制作都是使用天然橡胶。
但是如今，大多数 外底材料是由天然橡胶
和煤及石油的副产品混合而成。
生产这些物料贡献了 运动鞋碳足迹的 20％ 。
但整个生产过程超过三分之二的 碳足迹实际上来自接下来的一步：
制造。
标准的运动鞋由 65 个离散部件组成，
每个都要通过专用机械流程产生，
这意味着，相比在同一个工厂中 制造所有的部件，
不同的工厂分别批量生产 会降低各个工厂的成本。
但是将这些部件运送到 同一个装配厂的过程中，
会有更多的二氧化碳 被释放到空气中。
各个部件到达装配厂后，
它们将被切割、浇注、 熔化、烘烤、冷却和上胶，
最后，所有部件被缝制在一起。
标准运动鞋的组装过程 需要至少 360 个步骤，
而其剩余 20％ 的环境影响 就来自于此。
工厂分散导致的 另一个问题是：劳工滥用。
大多数品牌自身并不 拥有或经营它们的工厂，
所以跟他们合作的工厂
都在一些几乎或完全 没有工人保护法的国家。
许多劳工的收入低于生活费用，
而他们还会暴露在有害的 化学物质中，如有毒的胶烟。
制造完成后，
鞋子将被包装并运送到 全球各地的商店。
对于许多人来说， 这些鞋子可以穿好几年。
但是对于那些一周 跑 20 英里的人来说，
一双运动鞋大概 六个月后就会开始磨损。
由于鞋子是由这么多 不同的材料制成的，
它们几乎不可能被分解， 变成可回收的组件。
20％ 的废弃鞋子将被焚化， 而其余的则被丢进垃圾填埋场，
在那里，它们可能需要 花上一千年的时间才能分解。
那么，我们要怎样才能 平衡我们对运动鞋的热爱
和对可持续性的需求呢？
首先，设计师们应该精简设计元素，
并专注于使用环保材料。
制鞋工厂要开发节能的制造过程，
以合并制鞋步骤及各个部件。
消费者应支持采用清洁能源
和人性化制造流程的企业。
我们也可以少买鞋，穿久一点，
将那些不再穿的鞋捐出。
这样一来，无论你穿哪种风格的鞋， 我们都能迈向一个可持续的未来。
澳洲人稱它們為「跑鞋」。 英國人管它們叫做「訓練鞋」。
美國人叫它們做 「網球鞋」或「運動鞋」。
不論怎麼稱呼它們，全世界都有
數十億人穿這種橡膠鞋底的鞋子。
這種帆布加橡膠的簡單產物，
最早是在十九世紀末期被發明出來，
從最早被穿上路至今， 它們已經改變了很多。
現今，運動鞋的消費量是史上最高。
沒有其他國家像美國 買這麼多的運動鞋，
在美國，平均一人一年要買三雙。
為了滿足這需求，每年大約 要製造出兩百三十億雙鞋子，
大部分由中國和東南亞的工廠產出。
但鞋子的製造已經變得 更複雜、更勞力密集、
在某種意義上，也更危險，
對相關的工人和地球皆是如此。
時尚產業的碳排放
大約有五分之一來自生產鞋子。
每年，光是運動鞋就會產生
三億一千三百萬 立方公噸的二氧化碳，
等同於六千六百萬台 汽車的年排放量。
為了更進一步了解 你的鞋子的碳足跡，
咱們先來看看運動鞋的解剖學。
首先，鞋跟、內底、中底，及上層
材料通常是合成織物，
如聚酯、尼龍、乳膠，及聚氨酯。
開採出製造這些材料 要用的化石燃料
就會排放數公噸的溫室氣體。
把這些原物料加工成為合成織物
也會用掉大量能源，讓污染加劇。
有些運動鞋的鞋面是用 天然資源製成，如皮革，
但要用鉻讓這種材料變成棕褐色；
鉻是一種致癌化學物， 會傷害淡水生態系統。
大部分鞋子的外底是用橡膠做成，
橡膠會經過一種叫做硫化的過程。
它的技巧在於將硫 加入過熱的生橡膠，
創造出一種又有彈性 又結實的材料。
到最近之前，運動鞋在這個 過程中都是使用天然橡膠。
但現今大部分外底材料是由天然橡膠
和媒及石油的副產品混合合成。
運動鞋的碳足跡有 20% 來自生產這些材料。
但鞋子有超過三分之二的碳衝擊 是來自下一個步驟：
製造。
標準的運動鞋是由 六十五個分開的部分組成，
每一個部分都要用 專門的機器來製造。
那就表示，對工廠而言， 分開大量生產單一個部分，
會比在同一個屋簷下 生產所有部分更便宜。
但把各部分運送到 一家組裝工廠的交通運輸
會排放的二氧化碳更多。
等到組件到達了組裝線，
會經過切割、傾注、熔解、 烘烤、冷卻、黏合的過程，
然後最終產品才能被縫合起來。
將標準的運動鞋組裝起來 需要至少三百六十個步驟，
運動鞋剩下那 20% 對環境的衝擊就來自這裡。
工廠分散，也造成另一個問題：
勞工虐待。
大部分品牌不擁有 不經營自己的工廠，
所以它們的合作工廠通常都位在
很少／沒有工人保護法律的國家。
因此，許多勞工賺的薪水 低於生活所需的工資，
且會暴露在有害的化學物質中， 比如有毒的黏著氣味。
當製造完成時，
鞋子會被包裝 並運送到全球的店家。
對許多人而言， 這些鞋子可以穿好幾年，
但對於一週跑二十英里的人而言，
一雙跑鞋在大約六個月 之後就會開始磨損。
因為鞋子是由許多種 不同的材料製成，
幾乎不可能拆開 成為可回收的部份。
這些鞋子有 20% 會被焚化， 其他的則丟到垃圾掩埋場，
在那裡可能要花上一千年才會分解。
我們要如何在我們對運動鞋的熱愛
和對永續性的需求之間取得平衡？
第一，設計師應該要 將設計元素精簡，
並以環保材料為主。
針對合併步驟和運動鞋的各部分，
工廠得要開發能源效益高的製程。
消費者應該要支持使用
乾淨能源和人道製程的公司。
我們也可以少買鞋子，穿久一點，
把不要的鞋子捐出。
不論你穿哪種風格， 我們都能朝向永續的未來邁進。